一、洗瓶机的热系统故障分析（论文文献综述）
牛国成[1]（2020）在《流程工业复杂生产系统可靠性评估方法研究》文中研究指明复杂流程工业系统由多机电设备和多生产工艺环节组成,是连续性且工艺逻辑依存的生产和制造过程。为实现全面评估复杂流程工业系统可靠性状况,及时发现运行系统中隐藏的问题,确切了解系统的运行状态,准确分析出解决问题的最佳方案是系统可靠性研究的主要技术问题。本文从信息可靠性处理、故障状态诊断、单设备的可靠性判定、多设备复杂系统实时可靠性分析、线下的健康状态定量分析与预测以及可靠性研究方案、方法的效率评估展开研究。1.为实现流程工业信息的可靠性处理,提出一种组合模态分解结合奇异值分解的算法（ECMD-SVD）的特征提取方法。首先采用组合模态分解算法分解原始信号,依据相关系数和峭度的粗细选规则确定固有模态函数IMF并重构信号;其次由重构信号构建hankle矩阵,进行SVD分解,运用奇异值最大差分谱确定重构信号有效阶次并重构信号;最后,对经双重降噪的重构信号包络分析实现信号特征提取。本算法应用在滚动轴承故障振动信号的特征提取中,实验结果表明本算法用于特征提取时效果良好。2.在ECMD-SVD特征提取可靠性信息的基础上,提出故障多尺度散布熵表征下的参数寻优支持向量机（MDE-SVM）和混合高斯连续隐马尔可夫模型（MDE-GMM-CHHM）的故障诊断方法。以经ECMD-SVD滤波的轴承多种故障振动信号重构信号多尺度散布熵作为特征向量,建立了多种优化方法的MDE-SVM最佳分类模型,模型分类效果良好,并验证了ECMD-SVD信号特征提取方法的科学性。建立MDE-GMM-CHHM模型,设计前向概率标定法和最大似然概率对比法实现滚动轴承多故障的精确诊断。3.为定量分析多设备复杂系统实时可靠性,提出了综合考虑产品、效率、设备、能耗和损耗等因素为一体的复杂系统运行状态的健康度评估指标体系。利用相关信息熵定量分析复杂系统实时健康度,即研究了评估参量的选取、关联规则的挖掘和属性量化的方法,设计运用可靠度、互信息熵和行为模式组合表示系统健康度的方案。通过实例进行方法设计、结果分析和效果验证。4.为定量评估和预测单一设备和复杂系统的健康度,提出一种将层次分析法、物元信息熵与组合赋权法综合用于生产系统健康度定量评估的方案。研究了单设备和复杂系统物元信息熵建立方法、主客观权重和联合权重的确定及基于复合物元关联熵定量计算健康度,并将其用于电力变压器和啤酒灌装生产线的健康度评估。建立了参数寻优支持向量机（SVM）和最小二乘支持向量机（LSSVM）的健康度最佳预测模型,实现对变压器和啤酒灌装生产线健康度的预测。5.针对可靠性分析方案准确性和效率评价问题。提出了将meta分析方法应用于6.机电设备可靠性建模方法的效率评价中,在充分研究了meta分析模型建立的方法、异质性判断、累积效应量的合并和研究结果的综合分析与评价基础上,设计了利用meta分析对数据驱动方法、物理失效模型方法及两者相结合方法在同类机电设备性能退化的建模效果分析。并运用网状meta分析法分析多种数据驱动方法在同一机电设备寿命预测上的应用效果评价。
余家敏[2]（2020）在《基于PLC和HMI振动摩擦焊接机控制系统的研究与应用》文中提出振动摩擦焊接是一种在汽车、航空航天等领域应用广泛的高效环保的绿色加工技术。针对本课题“基于PLC和HMI振动摩擦焊接机控制系统的研究与应用”,主要做了以下工作。一,对本课题研究的学术背景、理论与实践意义进行了详细的阐述,阅读和综述了本课题文献综述的原因、意义与基本内容。通过阅读文献,撰述了目前振动摩擦焊接的研究现状、发展趋势,并对文献进行了总结。同时对本课题的研究意见、待解决的问题、主要内容和论文章节进行了阐述。二,介绍了振动摩擦焊接技术的工作原理、优势和工艺标准。引进了必能信超声（上海）有限公司设计的M836H振动摩擦焊接机设备。根据控制系统的设计与控制要求,简单介绍了振动摩擦焊接机的组成部分。利用数学微积分、电磁学理论、机械振动学理论,详细分析和计算静态进程模式与动态进程模式下的单线程和多线程导电的电磁力理论。同时利用Matlab建立了电磁振动头的数学模型,确立的电磁振动系统的最大振幅为1.8mm,频率范围为210-260Hz,调频点为227Hz。三,介绍了控制系统的总体任务分析、总体方案的设计,其中总体方案设计包括逻辑控制系统方案设计与系统的控制方式。系统的控制方式分为手动、自动、周期模式。硬件系统的设计阐述了硬件设计原理,分析了PLC的I/O,设计了电气控制原理图。根据硬件设计原理和I/O分析,选择了控制系统所需的电气元件。按照振动摩擦焊接机控制系统的要求,对系统的接线和电路进行了分析与设计。四,根据硬件设计和控制要求,对软件系统进行设计。软件系统设计包括PLC控制程序与HMI画面逻辑控制的设计。针对PLC控制程序设计,主要对系统压力整定程序、系统数据采集控制程序以及系统参数控制程序进行了设计。针对HMI画面逻辑控制设计,主要对主菜单、频率振幅调整、参数设置、系统监控画面等进行设计。五,针对系统的PLC通信功能设计,完成了CC-LINK系统配置、参数设置、站点设置。随后对PLC通信控制的软元件进行了分配,设计了CC-LINK配置程序、FX3U-4AD通信程序与FX3U-4DA通信程序并完成了系统调试。
贺焕[3]（2019）在《面向自动化装配生产线的虚拟仿真平台研究》文中提出传统的制造生产线,多以手工为主,严重制约了生产效率,研究和开发自动化、数字化的新型集成制造生产线对于提升产品性能及整体生产效率具有重要意义。由于自动化生产线装备维护成本高、检修困难、专业性强,运用虚拟仿真技术模拟监测生产状态,可以解决上述问题。本文针对以流水线作为其生产组织形式的自动化装配生产线,其虚拟仿真平台的构建过程需考虑实际生产线上硬件设备、装配对象、零部件约束、装配序列、生产节拍调整和时间控制问题等一系列复杂因素。本研究针对断路器自动化装配生产线为对象,提出一种基于时间Petri网建模与虚拟现实相结合的虚拟仿真平台构建思路,并再此平台上实现了生产状态监测系统的设计与开发。论文工作主要集中在以下几个方面:（1）在对自动化生产线虚拟仿真系统的功能需求详细分析后,确定系统设计策略,提出了系统的体系框架。然后根据框架完成系统方案设计,其包括虚拟对象及场景三维建模、生产线逻辑建模、生产过程运动仿真、状态监测设计、交互设计与界面设计等6部分的方案路线的设计。（2）提出一种基于时间Petri网的生产线逻辑建模方法,采用时间约束的嵌套式Petri网模型对装配生产线行为逻辑进行描述。利用虚拟现实技术,将建立的Petri网模型中的库所、变迁与Unity3D虚拟场景中的实体对象相对应。采用时序驱动的方法,在虚拟环境中对自动化装配实体进行虚拟重现,再现生产工艺过程。（3）针对自动化装配生产线的单机器人实现多零件顺序装配的装配单元,运用代数法与三次项法对机器人进行逆运动学计算与轨迹建模,完成了虚拟仿真系统中机器人的运动仿真。（4）根据系统方案路线,对生产线虚拟仿真系统进行数据通信、故障分析响应、碰撞检测、遮挡剔除、虚拟漫游、可视化等多功能模块实现,完成系统基于虚拟现实的状态监测、系统性能优化与系统交互设计。最后对系统进行测试与验证。
韦晴晴[4]（2018）在《基于精益六西格玛的NK公司灌装线设备改进研究》文中进行了进一步梳理随着经济社会的快速发展,全球经济形势变得错综复杂,使得很多企业面临着越来越大的竞争压力。制药企业要想在面对挑战的同时抓住机遇,就必须探索出一条低成本、高效率、高质量水平的管理之道。精益六西格玛是一种新型的管理体系,将“精益的速度”和“六西格玛的质量”进行和谐地融合,达到提高企业经济效益和质量水平的目的,非常适合我国的制药企业。将精益六西格玛与制药企业的发展实践相结合,是解决困扰企业难题的主要措施之一。本文采用理论与实际相结合的方式,首先对精益生产和六西格玛两大理论进行了阐述,然后对精益六西格玛的融合进行了探讨,最后以NK公司实施精益六西格玛为研究对象,以设备改进为应用实例,分析研究了NK公司在灌装线设备改进问题中运用精益六西格玛管理工具DMAIC取得的成功效果。在定义阶段,运用精益生产的思想,识别项目的关键输出和改善对象,确定改善范围和项目目标;在测量阶段,验证测量系统的有效性,采用过程分析工具、方法、图表等手段确定过程可能改善的途径,对简单的影响因子采取精益快速改善措施进行处理,而复杂的影响因子则需进入分析阶段;在分析阶段,采取多变异图和双因子方差分析法判断因子的显着性;在改善阶段,通过DOE实验设计和RSM分析法找到因子的最佳参数设置,并确认改善效果;在控制阶段,对改善成果进行标准化、程序化,对项目成果进行固化,并进行有效的监督。精益六西格玛在NK公司灌装线设备改进中的成功应用,对NK公司降低生产成本、提高产品质量、提高企业竞争力有创造性的作用,对其他类似企业运用精益六西格玛解决实际问题提供参考和支持。
毛述春[5]（2017）在《在线悬浮粒子与浮游菌监测系统设计的风险评估》文中提出以冻干粉针无菌药品生产为例,介绍了在线悬浮粒子与浮游菌监测系统,并对该在线监测系统的设计进行了风险评估,以确保在线监测系统的正常运行及数据采集的真实性、完整性。
李士博[6]（2016）在《基于DP总线的啤酒灌装线自动控制系统的研究与应用》文中认为啤酒灌装装部分是啤酒生产的最后一道工序,其装备水平直接影响到啤酒的成品质量、成本、销售业绩和企业的经济效益。所以啤酒灌装生产线的稳定性和工作效率对啤酒生产起着至关重要的作用。传统啤酒装的生产工艺方式主要依据人工装理瓶、洗瓶、灌装、旋盖四个工段进行啤酒灌装。首先,这种方式不仅投入高而且不能产生很高的经济效益;其次,效率低下,产能不高而且浪费能源和资源;最后,也是最重要的一点就是这样的灌装方式有很大的卫生和安全问题,这些灌装生产问题对啤酒生产企业是很关键的。本文设计的基于Profibus-DP的啤酒生产线控制系统是通过研究和利时DCS系统,对现有的人工啤酒灌线进行了控制系统的重新设计。它配合成套的机械设备组和以PLC为核心的电气控制组成的工段模块加上基于DP总线的啤酒生产线灌装部分采用分布式网络化流程控制系统,结合上位计算机管理,组成了新型的啤酒灌装系统。Profibus-DP总线传输可以很容易实现自动化控制,只需一到两人值守,就可以控制整条啤酒灌装部分生产线。PLC再结合上位计算机控制能够始终准确无误地对各种信息进行存储和管理,减少了人工灌装时处理信息的差错。同时借助于计算机管理还能有效地提高啤酒生产能力,合理改进工艺,从而提高啤酒灌装的工艺和生产水平。
卢礼瑾[7]（2016）在《啤酒灌装线信息管理系统设计与开发》文中研究指明目前我国啤酒生产行业发展迅猛,带动了啤酒设备制造业的突飞猛进,许多制造企业为了赢得竞争,开始通过服务来增加产品的价值,转向服务型制造的模式。同时国内大中型啤酒生产企业在灌装线生产管理水平方面普遍偏低,设备利用率和生产效率还有待进一步提高。运用计算机和信息技术对啤酒灌装过程中的生产数据进行有效管理,不仅能够为灌装设备制造商的产品增加附加值,还能够帮助啤酒灌装生产的管理人员进行生产决策,发现生产问题,从而提高灌装线效率,减少企业损失。本文结合灌装设备制造商与啤酒生产企业的实际需求,基于J2EE平台,开发了啤酒灌装线信息管理系统。主要工作包括如下几个方面：（1）研究了灌装设备生产特点及啤酒灌装线管理现状,在分析啤酒灌装生产中所存在问题的基础上,完成了啤酒灌装线信息管理系统的需求分析。（2）研究了设备综合效率指标OEE,分析其测量设备综合效率的基本原理,在此基础之上,结合一般生产系统的特点,推导出了一般生产系统综合效率衡量指标,并在啤酒灌装线得到应用。通过设备综合效率和灌装线生产系统综合效率的评价指标,从单机和整线的角度,对灌装线在生产过程中存在的效率损失进行了分析和研究,并提出了综合性的改善建议,建立了啤酒灌装线的效率评价体系。（3）针对灌装线生产数据从底层采集到终端展示的过程,提出了数据处理与分析的解决方案,实现了数据的有效利用。（4）详细分析和设计了啤酒灌装线信息管理系统的各个功能模块,包括工厂建模、基础数据字典、生产数据记录、数据分析展观、报表管理等功能。最后通过B／S架构实现了啤酒灌装线信息管理系统。
李欣[8]（2014）在《制药厂房净化空调系统能耗影响多因素分析与研究》文中指出制药工业属于能源和资源密集型产业,各种能源消耗量非常大。随着我国制药企业向国际市场的进军,新版药品生产质量管理规范（GMP）对制药洁净室内洁净生产环境的要求也越来越严格,这使得净化空调系统的设备投资在建筑总投资中的比重越来越大,运行能耗也不断增加。因此,在满足工艺生产环境要求前提下,如何节约能源、降低生产成本,成为国内外学者的一项长久的研究课题。本文通过能耗统计,建立模型,对制药厂房净化空调系统能耗影响因素进行了分析研究。通过对比分析了制药厂房净化空调系统能耗的特点及新版GMP对净化空调系统能耗的影响。对10多家药厂进行能耗调查统计,得出净化空调系统能耗占的比例最大,存在可节能的问题和可节能的增长点。建立了制药厂房建筑能耗模型,对比分析了模拟能耗数据与实测能耗数据,结果表明模拟结果在可接受的范围内,从而验证了模型的可靠性。在此基础上,从围护结构、内扰、风系统和水系统四个方面选择12个因素进行单因素能耗分析,给出了各个能耗影响因素的量化影响程度。通过能耗和各因素的拟合得出净化空调系统能耗的变化和各个因素的变化普遍接近线性关系,从而得出具体的拟合曲线公式,为预测各个因素对净化空调系统能耗的影响提供依据。通过模拟及数理统计的方法,对制药厂房净化空调系统能耗多因素影响程度和显着性影响因素进行了分析。由极差分析得出各因素对能耗的影响程度大小顺序;显着性分析结果表明,在置信水平α=0.1时,显着性因素为换气次数、新风量、制冷机组COP和风机效率,是今后能耗节能方法研究和能耗预测研究的重点。为了对制药厂房净化空调系统进行综合评价,通过将Delphi法、AHP法和模糊综合评价方法相结合,建立了包括3层、16个指标的制药厂房净化空调系统评价指标体系;确定了各指标的权重并排序,浮游菌、沉降菌、压差排列前三位,属于重要指标;将该综合评价指标体系应用到实际工程案例中,评价效果良好。最后,对研究的成果进行总结,并对本领域有待于进一步研究的问题进行了展望。
罗益海,张汴[9]（2014）在《超声波自动洗瓶机的技术改进》文中研究表明[目的]通过对超声波自动洗瓶机进行技术改进,降低洗瓶机的清洗风险,提高洗瓶机的清洗合格率。[方法]采用失败模式效果分析（FMEA）法评估洗瓶机存在的风险,使用自动控制技术对洗瓶机进行改造。[结果]洗瓶机进行自动化控制技术改进后,超声波清洗水温度可以稳定维持在5565℃之间,纯化水、注射用水的喷淋压力在0.200.38 MPa之间,压缩空气吹洗压力在0.150.30 MPa之间,循环水喷淋压力稳定在0.130.15 MPa之间。洗瓶风险得到降低,风险评估分值R均小于32,清洗合格率在99.0%以上。[结论]对洗瓶机进行技术改进,能降低洗瓶风险,提高清洗合格率。
叶正涛[10]（2014）在《啤酒生产企业危险辨识及其安全生产标准化体系优化研究》文中指出啤酒项目在生产过程、软水及纯水制备过程、污水处理以及锅炉脱硫等过程中涉及多种危险有害物质，在生产工艺流程中可能发生的事故有粉尘爆炸、锅炉爆炸、火灾、中毒和窒息等。随着安全生产标准化工作在全国的展开推进，《啤酒生产企业安全生产标准化评定标准》（安监总管四〔2011〕114号）的涵盖性、先进性和适应性不强等缺点日益显露。基于此背景，本文选取多家啤酒生产企业作为研究对象，将其进行分单元安全评价，企业划分为建（构）物单元、酿造车间单元、包装车间单元、电气设备单元、仪表及自动控制单元、特种设备单元、消防（含给、排水）单元、储运单元、制冷站单元、公用及辅助设施单元、作业环境单元。根据危险辨识的结果可知，原标准基本涵盖了生产系统的各个环节，但在实际操作时的适应性欠佳，部分标准规范仍有缺失。例如，原标准中没有涉及污水处理站、纸箱库、成品库的规范内容，缺失卸粮作业安全操作规范，缺失糖化罐作业安全操作规范，厂内专用机动车辆的管理制度的不适用性，个体防护制度的不适用性，高湿环境下所有电器应加装漏电保护器等均未提到。笔者通过危险辨识分析，提出了十二条改善建议。在此基础上，对原安全生产标准化体系进行了优化，改善建议包含ESD紧急停车系统相关规范，糖化罐双人双锁管理制度，制冷站设置室外泄氨池，高湿环境下的电器规格等原标准中没有涉及的内容。风险的覆盖可能不全，因此只能作为理论上的分析，能对啤酒生产企业的安全生产标准化体系的制修订工作起到一定的参照作用。
二、洗瓶机的热系统故障分析（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、洗瓶机的热系统故障分析（论文提纲范文）
（1）流程工业复杂生产系统可靠性评估方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 选题背景及研究的目的和意义 |
| 1.1.1 选题背景 |
| 1.1.2 课题研究的目的和意义 |
| 1.2 流程工业系统可靠性研究的国内外现状 |
| 1.2.1 工业系统故障诊断研究现状 |
| 1.2.2 复杂系统健康度定量分析研究现状 |
| 1.2.3 可靠性研究效率评估研究现状 |
| 1.3 论文的主要内容 |
| 第2章 基于ECMD-SVD特征提取方法研究 |
| 2.1 模态分解算法 |
| 2.1.1 EMD理论 |
| 2.1.2 EEMD理论 |
| 2.1.3 CEEMDAN理论 |
| 2.1.4 ECMD理论 |
| 2.2 SVD理论 |
| 2.2.1 SVD定义及性质 |
| 2.2.2 SVD信号处理原理 |
| 2.2.3 SVD分量选取 |
| 2.3 基于排列熵的ECMD-SVD特征提取方法研究 |
| 2.4 实验结果与分析 |
| 2.4.1 数据 |
| 2.4.2 实例分析与结果讨论 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 基于SVM与CHMM的故障诊断方法研究 |
| 3.1 基于多尺度散布熵的故障特征提取 |
| 3.1.1 多尺度散布熵算法 |
| 3.1.2 MDE参数选择 |
| 3.1.3 基于多尺度散布熵的故障特征提取 |
| 3.2 基于MDE-SVM的机电设备故障诊断方法研究 |
| 3.2.1 SVM分类问题研究 |
| 3.2.2 基于SVM故障分类建模 |
| 3.3 高斯混合模型的连续隐马尔可夫故障诊断 |
| 3.3.1 连续隐马尔可夫模型 |
| 3.3.2 CHMM故障诊断 |
| 3.3.3 GMM-CHMM参数优化估计 |
| 3.3.4 CHMM预测算法 |
| 3.4 GMM-CHMM算法实现过程中的问题 |
| 3.4.1 模型初始参数估计 |
| 3.4.2 数据下溢问题 |
| 3.4.3 HMM缺失条件分布问题 |
| 3.5 MDE-GMM-CHMM故障诊断实验部分 |
| 3.5.1 基于MDE-GMM-CHMM的滚动轴承故障诊断 |
| 3.5.2 实例分析与结果讨论 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 复杂生产系统健康度的定量分析与预测研究 |
| 4.1 相关信息熵定量分析复杂系统实时健康度 |
| 4.2 基于相关信息熵的复杂生产线实时健康度实例分析 |
| 4.2.1 属性选取 |
| 4.2.2 模式图构建与评估精度选取 |
| 4.2.3 关联规则及最小置信度 |
| 4.2.4 评估属性量化方法 |
| 4.3 基于物元信息熵的系统健康度定量分析方法研究 |
| 4.3.1 基于AHP的主观权重 |
| 4.3.2 基于复合物元信息熵的客观权重 |
| 4.3.3 基于组合赋权法的复合物元联合权重 |
| 4.3.4 复合物元关联熵健康度的定量计算 |
| 4.4 单设备物元信息熵健康度实例分析 |
| 4.4.1 评价模型的建立 |
| 4.4.2 单设备健康度计算结果分析 |
| 4.5 复杂生产线物元信息熵健康度实例分析 |
| 4.5.1 评价模型的建立 |
| 4.5.2 复杂系统健康度的计算结果分析 |
| 4.6 健康度的预测方法 |
| 4.6.1 最小二乘支持向量机 |
| 4.6.2 LSSVM单设备健康度预测 |
| 4.6.3 复杂生产线健康度预测 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 meta分析在可靠性分析效率评价中的应用 |
| 5.1 基于meta分析寿命预测模型评价方法 |
| 5.1.1 meta分析基本原理 |
| 5.1.2 网状meta分析基本原理 |
| 5.2 实验部分 |
| 5.2.1 数据驱动与物理失效模型寿命预测效果评价 |
| 5.2.2 基于网状meta分析的寿命预测效率评价 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论及创新点 |
| 6.1.1 全文结论 |
| 6.1.2 创新点 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录 A 相关程序代码 |
| 攻读博士学位期间取得的成果 |
| 致谢 |
（2）基于PLC和HMI振动摩擦焊接机控制系统的研究与应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题的学术背景 |
| 1.2 课题的理论与实践意义 |
| 1.2.1 课题的理论意义 |
| 1.2.2 课题的实践意义 |
| 1.3 国内外课题文献综述 |
| 1.3.1 课题文献综述的原因及意义 |
| 1.3.1.1 课题文献综述的原因 |
| 1.3.1.2 课题文献综述的意义 |
| 1.3.2 课题文献综述的基本内容提要 |
| 1.3.3 课题的研究现状与发展趋势 |
| 1.3.3.1 课题的研究现状 |
| 1.3.3.2 课题的发展趋势 |
| 1.3.4 文献综述小结 |
| 1.3.4.1 文献研究的结论 |
| 1.3.4.2 课题的研究意见 |
| 1.3.4.3 课题有待解决的问题 |
| 1.4 课题的来源 |
| 1.5 课题的主要研究内容 |
| 1.6 课题章节的安排 |
| 1.7 本章小结 |
| 第二章 振动摩擦焊接技术及设备介绍 |
| 2.1 振动摩擦焊接技术的工作原理 |
| 2.1.1 固体振动摩擦阶段 |
| 2.1.2 振动摩擦临界阶段 |
| 2.1.3 振动平衡阶段 |
| 2.2 振动摩擦焊接技术的优势 |
| 2.3 振动摩擦焊接的工艺标准 |
| 2.4 振动摩擦焊接设备介绍 |
| 2.4.1 机架 |
| 2.4.2 隔音罩 |
| 2.4.3 液压系统 |
| 2.4.4 气动和真空系统 |
| 2.4.5 升降台 |
| 2.4.6 振动头 |
| 2.4.7 电控柜 |
| 2.4.8 安全光栅 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 电磁振动的理论计算与分析 |
| 3.1 电磁力的理论计算与分析 |
| 3.2 电磁力能量的理论计算与分析 |
| 3.3 静态进程模式的理论计算与分析 |
| 3.3.1 单线程导电静态电磁力理论计算与分析 |
| 3.3.2 多线程导电静态电磁力理论计算与分析 |
| 3.4 动态进程模式的理论计算与分析 |
| 3.4.1 无滞后动态进程模式的理论计算与分析 |
| 3.4.2 有滞后动态进程模式的理论计算与分析 |
| 3.5 电磁振动系统的建模与仿真分析 |
| 3.5.1 电磁振动系统的原理分析 |
| 3.5.2 电磁振动系统的模型简化与建立分析 |
| 3.5.3 电磁振动系统仿真分析 |
| 3.5.3.1 静态阶段仿真分析 |
| 3.5.3.2 共振临界阶段仿真分析 |
| 3.5.3.3 阻尼衰减阶段仿真分析 |
| 3.5.4 电磁振动实验及结果分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 振动摩擦焊接机控制系统的设计与分析 |
| 4.1 控制系统的总体任务分析 |
| 4.2 控制系统的总体方案设计 |
| 4.2.1 逻辑控制系统方案的设计 |
| 4.2.2 系统的控制方式 |
| 4.3 硬件系统的设计 |
| 4.3.1 硬件设计原理 |
| 4.3.2 PLC的I/O分析 |
| 4.3.3 电气元部件选择 |
| 4.3.4 系统接线设计 |
| 4.3.5 系统电路设计 |
| 4.4 软件系统的设计 |
| 4.4.1 软件设计的简述 |
| 4.4.2 PLC控制程序设计 |
| 4.4.2.1 系统压力整定程序设计 |
| 4.4.2.2 数据采集控制程序设计 |
| 4.4.2.3 系统参数控制程序设计 |
| 4.4.3 HMI画面逻辑控制设计 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 系统PLC通信功能设计 |
| 5.1 PLC通信设计简述 |
| 5.2 PLC通信参数设置 |
| 5.2.1 CC-LINK系统配置 |
| 5.2.2 站点设置 |
| 5.2.3 参数设置 |
| 5.3 PLC通信控制程序设计 |
| 5.3.1 软元件分配 |
| 5.3.2 CC-LINK配置程序 |
| 5.3.3 FX3U-4AD通信程序 |
| 5.3.4 FX3U-4DA通信程序 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 控制系统调试 |
| 6.1 实验调试设备 |
| 6.2 振动频率与振幅调整 |
| 6.3 参数设定调试 |
| 6.4 自动模式调试 |
| 6.5 本章小结 |
| 第七章 总结与展望 |
| 7.1 论文主要成果总结 |
| 7.2 本课题创造性成果 |
| 7.3 应用前景预测与评价 |
| 7.4 课题研究展望与设想 |
| 7.5 本章小结 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文及取得的相关科研成果 |
| 致谢 |
（3）面向自动化装配生产线的虚拟仿真平台研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 虚拟现实技术在工业制造中的应用研究现状 |
| 1.2.2 自动化生产线建模仿真技术研究现状 |
| 1.2.3 复杂离散制造系统建模与仿真技术研究发展现状 |
| 1.3 课题相关主要技术介绍 |
| 1.3.1 Unity3D引擎 |
| 1.3.2 C#语言 |
| 1.3.3 场景模型创建 |
| 1.3.4 基于MATLAB的仿真技术 |
| 1.4 本课题主要研究内容及结构安排 |
| 1.4.1 本课题来源 |
| 1.4.2 本课题主要研究内容 |
| 1.4.3 论文结构安排 |
| 1.5 本章小结 |
| 第2章 虚拟仿真系统的框架设计 |
| 2.1 系统通用性与重用性 |
| 2.2 虚拟系统的总体设计思想 |
| 2.2.1 系统设计原则 |
| 2.2.2 系统框架 |
| 2.2.3 系统设计方案 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 断路器生产线建模 |
| 3.1 断路器生产线简介 |
| 3.1.1 断路器生产线发展现状 |
| 3.1.2 生产线特点描述 |
| 3.2 生产线虚拟建模 |
| 3.3 生产线逻辑模型构建与优化 |
| 3.3.1 petri网建模理论研究 |
| 3.3.2 面向断路器生产线的Petri网模型 |
| 3.4 生产工艺过程虚拟仿真设计实现 |
| 3.4.1 生产节拍与时序设计 |
| 3.4.2 逻辑模型到虚拟平台的映射 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 机器人装配单元虚拟仿真 |
| 4.1 机器人装配单元流程分析 |
| 4.1.1 机器人装配单元结构 |
| 4.1.2 单零件装配机器人 |
| 4.1.3 多零件装配机器人 |
| 4.2 机器人运动学计算与轨迹规划 |
| 4.2.1 六轴机器人运动学分析 |
| 4.2.2 机器人轨迹规划 |
| 4.3 机器人零件装配行为虚拟试验 |
| 4.3.1 基于MATLAB数学仿真试验 |
| 4.3.2 虚拟场景试验 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 虚拟仿真系统集成与测试 |
| 5.1 人机交互设计 |
| 5.1.1 界面设计 |
| 5.1.2 交互设计 |
| 5.2 系统性能优化设计 |
| 5.2.1 碰撞检测模块 |
| 5.2.2 遮挡剔除模块 |
| 5.2.3 虚拟隐藏与显示 |
| 5.3 虚拟生产线的生产状态监测 |
| 5.3.1 虚拟与实际生产线的数据通信 |
| 5.3.2 虚拟生产线上故障响应与逻辑分析 |
| 5.4 系统测试与验证 |
| 5.4.1 仿真测试 |
| 5.4.2 通信测试 |
| 5.4.3 生产状态监测测试 |
| 5.4.4 交互测试 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.1.1 本文的主要工作 |
| 6.1.2 本文的创新点 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间参加科研项目和研究成果 |
（4）基于精益六西格玛的NK公司灌装线设备改进研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及研究意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 国内外研究综述 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.3 研究内容和研究方法 |
| 1.3.1 研究内容 |
| 1.3.2 研究方法 |
| 1.4 本章小结 |
| 第二章 精益六西格玛的相关理论基础 |
| 2.1 精益生产管理 |
| 2.1.1 精益生产的含义 |
| 2.1.2 精益生产的核心原则 |
| 2.1.3 精益生产的改善工具 |
| 2.2 六西格玛管理 |
| 2.2.1 六西格玛的含义 |
| 2.2.2 六西格玛的改善模式 |
| 2.2.3 六西格玛的实施工具 |
| 2.3 精益六西格玛管理 |
| 2.3.1 精益生产和六西格玛对比 |
| 2.3.2 精益六西格玛技术体系 |
| 2.3.3 精益六西格玛的优势 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 NK公司灌装线现状分析 |
| 3.1 NK公司介绍 |
| 3.2 NK公司质量管理现状 |
| 3.3 NK公司灌装线简介 |
| 3.3.1 灌装线设备简介 |
| 3.3.2 灌装主要流程介绍 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 NK公司灌装线设备问题分析与改进研究 |
| 4.1 定义阶段(DEFINE) |
| 4.1.1 问题描述 |
| 4.1.2 确定项目范围 |
| 4.1.3 构建项目团队 |
| 4.1.4 制定项目执行计划 |
| 4.1.5 确定项目目标及收益 |
| 4.1.6 确定团队宪章 |
| 4.1.7 定义阶段小结 |
| 4.2 测量阶段(MEASURE) |
| 4.2.1 MSA测量系统分析 |
| 4.2.2 过程能力分析 |
| 4.2.3 鱼骨图分析 |
| 4.2.4 潜在失效模式及后果分析 |
| 4.2.5 快速改善措施及效果确认 |
| 4.2.6 测量阶段小结 |
| 4.3 分析阶段(ANALYZE) |
| 4.3.1 因子分析 |
| 4.3.2 分析阶段小结 |
| 4.4 改善阶段(IMPROVE) |
| 4.4.1 全因子实验设计与分析 |
| 4.4.2 改善效果确认 |
| 4.4.3 改善阶段小结 |
| 4.5 控制阶段(CONTROL) |
| 4.5.1 改善成果固化 |
| 4.5.2 持续的过程控制和管理 |
| 4.5.3 控制阶段小结 |
| 4.6 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
（5）在线悬浮粒子与浮游菌监测系统设计的风险评估（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 悬浮粒子与浮游菌及其在线监测系统的介绍 |
| 1.1 悬浮粒子与浮游菌 |
| 1.2 在线悬浮粒子与浮游菌监测系统 |
| 2 悬浮粒子、浮游菌监测选点的风险分析 |
| 2.1 风险评估工具的选择 |
| 2.1.1 可能性、严重性、可检测评分标准 |
| 2.1.2 风险等级对照及应采取的措施 |
| 2.2 对选出的工艺布局点进行FMEA分析 |
| 3 在线悬浮粒子与浮游菌监测系统的风险分析 |
| 4 结语 |
（6）基于DP总线的啤酒灌装线自动控制系统的研究与应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 啤酒灌装线的概述 |
| 1.1.1 啤酒灌装线的现阶段的国内外发展状况 |
| 1.1.2 啤酒灌装线的发展方向与发展趋势 |
| 1.2 啤酒灌装生产线的机械结构与工作原理 |
| 1.2.1 啤酒灌装生产线的机械结构 |
| 1.2.2 啤酒灌装生产线的系统构成 |
| 1.3 基于DP总线的啤酒灌装线设计的目的和意义 |
| 1.4 课题主要研究内容 |
| 第二章 基于DP总线的啤酒灌装线的整体设计方案 |
| 2.1 整体设计方法 |
| 2.2 整体系统结构 |
| 2.2.1 以PLC为核心的执行层 |
| 2.2.2 基于DP总线的传输层 |
| 2.2.3 MACSV系统管理层 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 基于DP总线的啤酒灌装线洗瓶系统设计 |
| 3.1 理瓶、洗瓶设备控制系统硬件设计 |
| 3.2 理瓶、洗瓶设备控制系统软件设计 |
| 3.3 理瓶、洗瓶设备组态开发监控系统设计 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 基于DP总线的啤酒灌装线的灌装系统设计 |
| 4.1 灌装设备控制系统硬件设计 |
| 4.2 灌装设备控制系统软件设计 |
| 4.3 灌装设备组态开发监控系统设计 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 基于DP总线的啤酒灌装线的旋盖系统设计 |
| 5.1 旋盖设备控制系统硬件设计 |
| 5.2 旋盖设备控制系统软件设计 |
| 5.3 旋盖设备组态开发监控系统设计 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 整体系统调试与实验结果分析 |
| 6.1 独立工位调试 |
| 6.1.1 PLC系统调试试 |
| 6.1.2 DP通讯模块的调试 |
| 6.2 DCS联机调试及结果分析 |
| 6.3 总结 |
| 参考文献 |
| 发表论文和科研情况说明 |
| 致谢 |
（7）啤酒灌装线信息管理系统设计与开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 研究目的和意义 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 啤酒生产企业信息管理系统研究现状 |
| 1.3.2 啤酒灌装线效率分析研究现状 |
| 1.3.3 基于OEE的生产线信息管理系统研究现状 |
| 1.4 研究内容和结构 |
| 2 啤酒灌装线信息管理系统需求分析 |
| 2.1 乐惠企业基本情况 |
| 2.2 啤酒生产企业灌装线现状分析 |
| 2.2.1 灌装线设备概况 |
| 2.2.2 啤酒灌装线管理现状分析 |
| 2.3 系统需求分析 |
| 2.3.1 系统总体需求分析 |
| 2.3.2 系统功能需求分析 |
| 2.3.3 系统性能需求分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 啤酒灌装线生产系统综合效率研究 |
| 3.1 一般生产系统综合效率研究 |
| 3.1.1 设备综合效能指标OEE |
| 3.1.2 产出综合效能OTE和瓶颈指标 |
| 3.1.3 一般生产系统综合效率公式推导 |
| 3.2 生产系统综合效能研究在啤酒灌装线的应用 |
| 3.2.1 灌装设备OEE值计算 |
| 3.2.2 啤酒灌装线生产系统综合效率计算 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 啤酒灌装线效率损失分析 |
| 4.1 灌装设备效率损失分析 |
| 4.1.1 基于OEE的设备效率损失分析 |
| 4.1.2 灌装设备OEE因果分析 |
| 4.1.3 灌装设备常见问题分析 |
| 4.2 灌装整线效率损失分析 |
| 4.2.1 基于OTE~((S))的效率损失影响因素分析 |
| 4.2.2 基于TOC的整线效率损失分析 |
| 4.3 提升啤酒灌装生产线效率的改善建议 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 数据采集与处理分析 |
| 5.1 总体方案 |
| 5.2 设备数据的采集 |
| 5.2.1 基于PLC的数据采集方案 |
| 5.2.2 数据的获取 |
| 5.3 数据的存储与转换 |
| 5.3.1 实时数据的存储 |
| 5.3.2 实时数据向关系数据的转换 |
| 5.4 数据分析 |
| 5.4.1 运行参数数据分析 |
| 5.4.2 异常信息数据分析 |
| 5.4.3 综合数据统计分析 |
| 5.5 人工维护数据 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 啤酒灌装线信息管理系统设计与实现 |
| 6.1 系统概念设计 |
| 6.2 系统总体结构 |
| 6.2.1 软件技术架构 |
| 6.2.2 系统体系结构 |
| 6.3 系统功能模块总体设计 |
| 6.4 系统功能模块详细设计 |
| 6.4.1 工厂建模 |
| 6.4.2 基础数据管理 |
| 6.4.3 生产数据管理 |
| 6.4.4 数据分析综合展观 |
| 6.4.5 综合报表详细设计 |
| 6.5 系统数据库设计 |
| 6.6 系统实现 |
| 6.6.1 开发环境配置 |
| 6.6.2 系统特点 |
| 6.6.3 系统运行实例 |
| 6.7 本章小结 |
| 7 总结与展望 |
| 7.1 本文总结 |
| 7.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
（8）制药厂房净化空调系统能耗影响多因素分析与研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.1.1 我国制药工业现状 |
| 1.1.2 制药工业的能源使用 |
| 1.1.3 制药厂房空调负荷特点 |
| 1.1.4 我国制药厂房净化空调系统在节能方面存在的问题 |
| 1.2 研究现状 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.3 研究目的及主要内容 |
| 1.3.1 研究目的 |
| 1.3.2 研究主要内容 |
| 1.4 研究方法及路线 |
| 1.4.1 研究方法 |
| 1.4.2 研究路线 |
| 1.5 创新点 |
| 1.6 小结 |
| 第二章 制药厂房净化空调系统能耗分析 |
| 2.1 常规制药厂房净化空调系统 |
| 2.1.1 净化空调系统概述 |
| 2.1.2 制药厂房净化空调系统能量传递过程及能耗组成 |
| 2.1.3 制药厂房净化空调系统主要特点 |
| 2.2 制药生产环境的参数要求 |
| 2.2.1 GMP发展 |
| 2.2.2 药品生产环境参数控制要求 |
| 2.2.3 GMP发展对净化空调系统能耗影响 |
| 2.3 制药厂房空调系统能耗统计 |
| 2.3.1 制药厂房能耗分类 |
| 2.3.2 制药厂房空调系统能耗计量 |
| 2.3.3 制药厂房空调系统耗电量分项计量 |
| 2.3.4 制药厂房耗电量统计 |
| 2.4 常规制药厂房净化空调系统节能潜力 |
| 2.5 小结 |
| 第三章 典型制药厂房模型的建立及能耗分析 |
| 3.1 能耗模拟软件 |
| 3.1.1 能耗模拟软件介绍 |
| 3.1.2 模拟软件的局限性 |
| 3.1.3 模拟软件模拟的可行性 |
| 3.2 典型制药厂房能耗模型的建立 |
| 3.2.1 调研概况 |
| 3.2.2 典型制药厂房原型的选取 |
| 3.2.3 典型制药厂房能耗模型简化 |
| 3.2.4 典型制药厂房能耗模型参数输入 |
| 3.3 建筑模型的校验 |
| 3.3.1 建筑模型校验的方法 |
| 3.3.2 建筑模型的校验评价 |
| 3.3.3 偏差分析 |
| 3.4 典型制药厂房净化空调系统能耗模拟结果与分析 |
| 3.5 小结 |
| 第四章 制药厂房净化空调系统能耗影响单因素分析 |
| 4.1 制药工业净化空调系统能耗影响因素模型建立 |
| 4.1.1 围护结构影响因素 |
| 4.1.2 内扰影响因素 |
| 4.1.3 风系统影响因素 |
| 4.1.4 水系统影响因素 |
| 4.2 影响因素分析 |
| 4.2.1 净化空调系统能耗影响程度的定义 |
| 4.2.2 围护结构因素 |
| 4.2.3 内扰因素 |
| 4.2.4 风系统因素 |
| 4.2.5 水系统因素 |
| 4.3 小结 |
| 第五章 净化空调系统能耗影响因素显着性分析 |
| 5.1 显着性分析原理 |
| 5.2 显着性分析 |
| 5.2.1 试验安排 |
| 5.2.2 多因素能耗影响程度分析 |
| 5.2.3 显着性影响因素分析 |
| 5.3 制药厂房净化空调系统节能潜力分析 |
| 5.3.1 主要节能方法 |
| 5.3.2 自动化控制技术分析 |
| 5.3.3 采用节能技术后模拟分析 |
| 5.3.4 节能性现场实测 |
| 5.4 小结 |
| 第六章 制药厂房净化空调系统节能效果验证 |
| 6.1 系统概述 |
| 6.2 净化空调系统验证 |
| 6.2.1 要求内容 |
| 6.2.2 环境参数标准 |
| 6.2.3 净化空调系统验证 |
| 6.3 小结 |
| 第七章 制药厂房净化空调系统综合评价 |
| 7.1 评价的目的 |
| 7.2 构建原则 |
| 7.3 研究方法 |
| 7.3.1 指标体系的确定 |
| 7.3.2 单因素权重值的确定 |
| 7.3.3 评价指标隶属度的确定 |
| 7.3.4 综合模糊评价模型的确定 |
| 7.4 制药厂房净化空调系统综合评价研究 |
| 7.4.1 建立指标体系模型 |
| 7.4.2 指标权重的确定 |
| 7.4.3 制药厂房净化空调系统综合模糊评价结果 |
| 7.5 小结 |
| 第八章 结论与展望 |
| 8.1 结论 |
| 8.2 展望 |
| 参考文献 |
| 发表论文和参加科研情况说明 |
| 致谢 |
（9）超声波自动洗瓶机的技术改进（论文提纲范文）
| 1 KCZP5型超声波自动洗瓶机的原理及清洗工艺 |
| 2 影响洗瓶合格率关键因素的风险分析 |
| 2.1 评估标准 |
| 2.2 结果判断 |
| 2.3 评估结果 |
| 3 KCZP5型超声波自动洗瓶机的技术改进 |
| 3.1 改造所需的主要材料 |
| 3.2 改进项目 |
| 3.2.1 超声波清洗水水温的自动化控制 |
| 3.2.2 注射用水、纯化水、压缩空气、循环水喷淋压力的自动化控制 |
| 3.2.3 检测超声波功率 |
| 3.3 改进效果见图3~图7。 |
| 4 改进后清洗效果的验证及风险评估 |
| 4.1 清洗效果 |
| 4.2 超声波洗瓶机改进后的风险评估 |
| 5 讨论 |
（10）啤酒生产企业危险辨识及其安全生产标准化体系优化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 研究目的和研究内容 |
| 1.3 国内外发展概况 |
| 1.3.1 国内啤酒生产企业安全生产标准化体系研究现状 |
| 1.3.2 国外安全生产标准化体系研究现状 |
| 2 啤酒生产企业概况 |
| 2.1 企业概况 |
| 2.2 啤酒生产工艺流程 |
| 2.2.1 糖化车间工艺流程 |
| 2.2.2 发酵车间工艺流程 |
| 2.2.3 包装车间工艺流程 |
| 2.3 主要生产设备 |
| 3 啤酒生产企业危险辨识分析 |
| 3.1 可能发生事故分布 |
| 3.2 评价单元的划分及评价方法的选择 |
| 3.2.1 评价单元划分 |
| 3.2.2 评价方法的选择 |
| 3.2.3 各单元评价方法的选择 |
| 3.2.4 评价方法简介 |
| 3.3 各分单元的危险辨识 |
| 3.3.1 建（构）筑物单元 |
| 3.3.2 酿造车间单元 |
| 3.3.3 包装车间单元 |
| 3.3.4 电气设备单元 |
| 3.3.5 仪表及自动控制单元 |
| 3.3.6 特种设备单元 |
| 3.3.7 消防（含给、排水）单元 |
| 3.3.8 储运单元 |
| 3.3.9 制冷站单元 |
| 3.3.10 公用及辅助设施单元 |
| 3.3.11 作业环境单元 |
| 4 啤酒生产企业安全生产标准化体系优化 |
| 4.1 安全生产标准化体系分类 |
| 4.2 现存体系缺陷及改善 |
| 4.2.1 安全生产标准化体系的缺陷及改善 |
| 5 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 在校期间发表的论文及参与的科研项目 |
四、洗瓶机的热系统故障分析（论文参考文献）
- [1]流程工业复杂生产系统可靠性评估方法研究[D]. 牛国成. 长春理工大学, 2020(01)
- [2]基于PLC和HMI振动摩擦焊接机控制系统的研究与应用[D]. 余家敏. 上海工程技术大学, 2020(04)
- [3]面向自动化装配生产线的虚拟仿真平台研究[D]. 贺焕. 武汉理工大学, 2019(07)
- [4]基于精益六西格玛的NK公司灌装线设备改进研究[D]. 韦晴晴. 河北工业大学, 2018(06)
- [5]在线悬浮粒子与浮游菌监测系统设计的风险评估[J]. 毛述春. 机电信息, 2017(11)
- [6]基于DP总线的啤酒灌装线自动控制系统的研究与应用[D]. 李士博. 天津理工大学, 2016(04)
- [7]啤酒灌装线信息管理系统设计与开发[D]. 卢礼瑾. 南京理工大学, 2016(02)
- [8]制药厂房净化空调系统能耗影响多因素分析与研究[D]. 李欣. 天津大学, 2014(08)
- [9]超声波自动洗瓶机的技术改进[J]. 罗益海,张汴. 广西中医药大学学报, 2014(03)
- [10]啤酒生产企业危险辨识及其安全生产标准化体系优化研究[D]. 叶正涛. 首都经济贸易大学, 2014(10)