一、公差计算机辅助查找的研究（论文文献综述）
尤炎炎[1]（2020）在《船用柴油机关键件尺寸完备性检查及公差优化设计技术研究》文中研究说明尺寸完备性检查和公差设计与优化技术一直是CAD、CAPP与CAT领域的重要研究内容。随着计算机技术的快速发展和数字化工厂的逐步推进,产品制造信息逐步由传统二维标注的工程图纸向三维标注的数字化模型发展。三维尺寸标注作为数字化定义技术和无纸化设计与生产的关键环节,直接影响产品的加工、测量以及装配等各环节,实现尺寸标注信息的完备性检查与尺寸公差的优化设计对于提高产品设计效率与质量性能具有重要的意义。本文基于船舶制造业的生产现状与实际需求,结合船用柴油机关键件的特点,搭建了基于三维MBD模型的尺寸完备性检查和公差优化设计系统的体系结构,在充分调研现有技术研究现状的基础上对两项关键技术展开了具体研究。课题的主要研究工作和成果包括以下几点:（1）针对尺寸冗余与尺寸缺失两种尺寸标注错误形式提出具体检查方法,通过尺寸的虚拟分解和三维尺寸标注转换模型的构建,将非线性尺寸的检查转换为线性尺寸的检查,将三维空间尺寸的检查转换为二维平面尺寸的检查。运用计算机实现三维模型自动化的尺寸完备性检查,确保尺寸标注的准确性,提高设计效率。（2）根据尺寸链的定义,结合其所具备的封闭性与相关性等特点,以尺寸标注节点为搜索单元,以尺寸矢量方向为判断依据,实现复杂尺寸链的自动提取与增减环的判断,生成公差设计函数,为后续公差优化设计提供依据。（3）分析现有公差分析与公差分配方法的不足,建立适用于船用柴油机关键件的公差-成本模型,综合考虑加工工艺、制造成本、装配性能、设备工况等多种影响因素,运用粒子群算法实现基于尺寸链的多目标公差优化分配的求解。（4）在上述理论基础上,完成尺寸完备性检查及公差优化设计软件系统的自主研发,包括软件功能模块设计和界面设计。运用NX二次开发工具并结合Visual Studio、Matlab等编程工具,初步实现了尺寸完备性检查及公差设计的原型系统,并验证了功能模块的实用性和有效性。
何际军[2]（2020）在《无缆化航天电子机箱公差设计及数值仿真》文中研究说明近年来,航天电子机箱的体积越来越向小型化发展,机箱结构较为复杂,内部零部件越来越多,单位体积内热流密度不断增大。传统的有缆机箱存在重量较大、结构设计复杂、不利于更新换代等技术瓶颈。针对这些问题,本文基于三维CAD软件SolidWorks以及CAE软件ANSYS workbench开展无缆化电子机箱集成优化设计研究。具体研究工作如下三方面:1、电子元器件的小型化、集成化应用使得单位体积内机箱的热流密度逐渐加大,这对机箱的散热性能提出了很高的要求,本文基于ANSYS workbench的Steady-State-Thermal,将模块盒上锁紧条固化成工作环境状态,模块盒内部电子设备简化成统一热源,考虑电子设备实际工作时热流密度、元器件布局,对无缆化电子机箱进行了温度场分析并将影响电子设备散热的热源功率、箱体散热槽大小和数量、热源位置、热源功率、材料属性进行了参数化,得到了整体温度云图,结果表明电子设备产生的热量经过模块盒传导至锁紧条上,通过锁紧条与机箱箱体内壁散热槽的接触使热量传导至箱体四周往空气中扩散,且最高温度在电子设备额定温度范围内,满足热设计要求。2、针对模块盒在插拔过程中连接器出现的磨损、疲劳损伤、倾角过大导致连接器插孔出现的塑性变形,结合ANSYS Workbench的静态模块探讨了摩擦力为0.3,模块盒插拔角度0.2?时模块盒与母板组件上插槽接触区域变形情况,结果表明模块盒定位销和母板组件定位孔变形量最大,插拔区域最大等效应力满足屈服强度要求;并分析了影响模块盒插拔力大小的变量并对其进行了参数化。3、针对目前大多数电子机箱结构复杂,零部件较多,传统的手工计算效率低下等问题,借助SolidWorks二次开发功能将计算机辅助公差（Computer Aided Tolerance,CAT）集成于SolidWorks平台。利用特征-特征之间的尺寸及装配关系,结合SolidWorks API接口对象模型及二次开发语言VB,人机交互在装配环境下标注尺寸及公差等参数。通过遍历装配模型将尺寸信息存入字典里面,将与封闭环有关的尺寸信息存入结构体数组里面形成一条完整有序的回路。基于封闭环和回路搜索方向,采用矢量余弦法判别组成环的增减性,实现了尺寸链设计函数的生成。相关研究实现了机箱“公差设计-仿真分析-产品实现”集成化设计流程。尺寸链的自动生成大大提高了公差分析的效率;仿真流程的集成化降低了重复建模的时间成本,对于航天无缆化电子机箱设计具有一定实用价值和理论借鉴。
江艳燕[3]（2020）在《基于本体考虑配合偏差的装配尺寸链自动生成》文中进行了进一步梳理装配尺寸链的自动生成是计算机辅助公差设计的重要基础,目前多数装配尺寸链自动生成都依赖人工交互。这种方法在计算机设计系统中不但难以传输和共享产品表示模型中的相关公差信息,而且一般未考虑不同配合类型下配合偏差对尺寸链生成的影响,因此难以保证尺寸链生成的准确性和高效性。本文基于本体在概念描述、知识表达和数据共享等方面的优势,研究利用本体来实现考虑配合偏差的装配尺寸链自动生成的一种智能化的方法,提高了尺寸链生成的准确性,并实现了公差信息的共享性和可扩展性。主要内容如下:1.构建尺寸链自动生成的几何表示模型。分析并提取装配尺寸链领域中系统化的装配约束关系信息、配合类型和几何特征信息等,对于已有的装配体,采用自顶向下的方法,将其划分成零件层、几何特征层、装配约束层以及尺寸及公差单元层。为减小配合偏差对尺寸链生成的影响,根据特征面之间是否有间隙,将特征面之间的间隙量映射成漂移配合,以此为基础对装配约束关系进行分类,将配合类型分成漂移配合和固定配合。每一层都用于提取并表示该层相应的公差信息,进而利用要素之间的公差信息表示零件之间的公差信息,为构建装配尺寸链生成推理知识库提供前提条件。2.构建尺寸链自动生成的本体表示模型。在几何表示模型的基础上,构建装配尺寸链的本体模型,对各个配合关系层次所涉及的专业术语进行划分,列出配合偏差、装配约束和配合类型等重要术语;定义装配尺寸链中涉及到的类以及层次关系,定义本体表示模型中装配关系、尺寸关系和间隙关系等相关属性,并对属性进行限制。3.构建尺寸链自动生成的推理规则库。根据构建的尺寸链自动生成本体模型,将相关公差信息转换成JESS推理规则。利用本体语言规则理解尺寸链生成对应的公差关系和公差信息,运用推理规则描述配合类型的分类、漂移配合的处理、尺寸的提取以及最短路径的选择等来建立推理规则库,为原型系统开发奠定知识基础。4.开发基于本体的考虑配合偏差的尺寸链生成原型系统。在本体表示模型和推理规则库的基础上构建了原型系统结构。采用本体编辑工具Protégé和JESS推理引擎开发装配尺寸链生成的知识库系统。最后,通过滚轮实例验证该原型系统的可行性。
杨灵锋[4]（2020）在《基于几何要素误差传递关系图的三维标注正确性验证方法》文中研究指明三维标注技术是实现零件从设计到生产集成化和自动化的基础。三维标注的正确性验证可以避免零件信息从设计部门到制造部门传递时出现错误,从而提高零件的生产效率。保证三维标注正确性的研究一直是工业自动化的研究的重点。现有的三维标注验证软件并没有分析零件上几何要素之间的定位关系,因此不能反映零件表面的误差传递关系,不能为零件生产的自动化做出贡献。本文提出的零件几何要素误差传递关系图,可以用于反映零件上几何要素之间的定位关系。基于几何要素误差传递关系图可以实现对三维尺寸标注的完整性和几何公差的基准合理性的分析。通过使用Solid Works的二次开发功能,开发了几何要素误差传递关系图的自动生成算法和三维标注的自动验证软件。本文的研究内容主要包括以下5个部分:1对三维标注技术研究的国内外发展历史与现状做了综述,对三维标注正确性验证研究进行了分析,指出了现有的验证软件的不足,介绍了本文研究的意义,对本文的总体结构进行了概括。2对三维标注的基本概念进行了介绍,包括三维标注关联的要素、显式和隐式的三维标注类型及相关约定;对几何要素之间的自由度约束能力进行了说明,归纳了几何要素被完全定位的标注情况,为标注正确性验证提供理论基础。3提出了用几何要素误差传递关系图检验标注正确性的方法,介绍了几何要素误差传递关系图的相关概念,提出了生成几何要素误差传递关系图所需要用到的7种基准-目标关系判断规则。4设计了生成几何要素误差传递关系图的相关算法,给出了7种基准-目标关系判断规则所需要用到的算法,对7种规则使用的优先顺序做出了说明。5介绍了本文开发的三维标注正确性验证软件的相关功能,通过实例,介绍了几何要素误差传递关系图的生成过程和软件的正确性判断过程,并验证了软件的可行性。
冯天民[5]（2020）在《叶轮零件全三维机加工艺路线与工序模型生成》文中认为叶轮零件在航空航天领域应用广泛,是航空发动机、燃油泵、涡轮冷却器等的核心零件。叶轮零件具有几何外形复杂、机加精度要求高的特点,通常需要构建全三维机加工艺来准确表达工艺内容,同时为数控加工编程提供模型支撑。但目前在航空企业的叶轮零件全三维机加工艺设计过程中,工艺路线规划通常由工艺人员凭借自身经验完成,致使工艺路线规划质量参差不齐;工序模型的构建则采用逐步手工建模方法,效率低下,严重制约了叶轮工艺设计效率的提升。针对以上问题,本文研究了叶轮零件全三维机加工艺路线和工序模型的生成方法,通过对已有相似案例的有效重用,提升了工艺路线编制的效率和质量。同时,通过加工元体几何布尔减运算与定制化三维标注的方式,为叶轮零件工序模型的快速生成提供整体解决方案。所做具体工作和成果如下:（1）提出了基于相似案例的叶轮零件全三维机加工艺路线生成方法。对航空企业的已有叶轮零件机加工艺路线案例进行分析的基础上,建立了叶轮零件机加工艺路线案例库;在分析了案例的检索要素的基础上,将德尔菲法与层次分析法相结合,完成检索要素权重设定;基于此,设计了相似度匹配算法,完成机加工艺路线案例的快速检索,并将检索到的案例结合具体的实际情况进行修改,得到新的机加工艺路线。（2）提出了基于加工元体的叶轮零件三维工序几何模型生成方法。设计了叶轮零件毛坯的生成算法;在对叶轮零件进行制造特征分类的基础上,设计了制造特征的识别算法以及参数提取算法;基于此,提出了基于制造特征的加工元体生成方法,通过将组合后的加工元体集合与前驱工序几何模型做几何布尔减运算的方式生成工序几何模型。（3）研究了叶轮零件工序几何模型的三维快速标注方法。对叶轮零件工艺标注信息进行分析,针对尺寸及公差类信息,结合航空企业的实际需求,进行了定制开发,实现了包括尺寸、形位公差等的快速标注。同时,实现了工艺信息在工序几何模型上的快速标注,提高了叶轮零件的三维数字化制造水平。（4）基于NX平台开发了叶轮零件全三维机加工艺路线与工序模型生成系统,系统包括叶轮零件、毛坯设计、工艺路线、三维工序几何模型等七大模块,可完成叶轮零件全三维机加工艺路线与工序模型的生成,满足了企业的实际需求。
吴凡[6]（2020）在《基于MBD技术的装配焊接工艺三维仿真研究》文中研究说明随着5G时代的到来,传统的船舶制造方式将发生重大变革,二维纸质作业指导书无法应对智能制造和工业4.0提出的数字化、可视化和高效化的需求。基于模型定义（Model Based Definition,MBD）技术一直以来都是传统制造业实现三维数字化设计与制造的研究热点,旨在通过非几何信息与三维模型结合来减少二维图纸的应用,具有很高的工程应用价值。本文针对船舶制造行业装配焊接工艺过程的特殊性,利用MBD技术对装配焊接工艺信息数据集进行定义,构建了装配焊接工艺三维信息模型;同时,将MBD的技术思想与三维仿真技术相结合,在详细分析了船舶制造行业对装配焊接工艺三维仿真实现的需求基础上,构建了装配焊接工艺三维仿真系统的基本架构,对该系统进行了总体设计、功能设计、工作流程设计、界面设计等,并在焊接结构辅助系统Weld＿Sta平台下进行开发实现。在系统开发完成之后,本文对系统的功能和性能进行黑盒测试,同时以某散货船的底边舱分段为实例,对分段装配焊接过程进行三维动态模拟,实现装配焊接工艺信息的三维可视化、装配过程仿真、焊接路径的仿真等多项核心功能,并生成了相应的三维作业指导书,验证了该系统的可行性和实用性。
张莹莹[7]（2019）在《装配式建筑全生命周期中结构构件追踪定位技术研究》文中提出建筑工业化是我国建筑业实现传统产业升级的重要战略方向,预制装配式生产建造技术是实现建筑工业化的主要措施,信息化可以使项目各阶段、各专业主体之间在更高层面上充分共享资源,极大高预制装配式建造的精确性与效率。预制构件是装配式建筑的基本要素,准确地追踪和定位预制构件能够更好地管理装配式建筑的整个流程。构件追踪定位是一个动态的过程,与各阶段的工作内容息息相关。因此,深入了解装配式建筑的全流程,分析和总结各阶段工作需要的构件空间信息,是建立合理追踪定位技术框架的重要前。显然,仅用单一技术难以满足全生命周期构件追踪定位的要求,因此需要充分了解相关技术的优缺点与适用性,以便根据装配式建筑的特点制定出合理的技术方案。另外,预制构件追踪定位及空间信息管理技术的研究涉及到建筑学、土木工程、测绘工程、计算机、自动化等多个专业。但是,目前相关的研究主要集中在建筑学以外的学科,鲜有从建筑学专业角度出发,综合地研究适用于装配式建筑全生命周期的构件追踪定位技术。而建筑学专业在装配式建筑的全流程中起着“总指挥”的作用,需要汇总、评估、共享各阶段与各专业的信息,形成完整的信息链。因此,建筑学专业对构件追踪定位技术研究的缺失不仅会导致构件空间信息的片段化,而且难以深度参与到项目的各阶段、协调各专业的工作。基于上述需求和目前研究存在的问题,本文首先梳理了典型装配式建筑的结构类型和结构构件类型,以及从设计、生产运输、施工装配、运营维护直至拆除回收的全生命周期过程,总结出各阶段所需的构件空间信息以及追踪定位的内容,并根据精度需求将构件追踪定位分为物流和建造两个层级。其中物流层级的定位精度要求较低,主要用于构件的生产运输和运维管理;建造层级的定位精度要求较高,主要用于构件的生产和施工装配。其次,详细分析了BIM、GIS等数据库,GNSS、智能化全站仪、三维激光扫技术、摄影测量技术等数字测量技术,以及RFID、二维码、室内定位等识别定位技术的功能和在装配式建筑中的适用性。通过对现有技术的选择和优化,建立了一套基于装配式建筑信息服务与监管平台、结合多项数据采集技术的装配式建筑全生命周期构件追踪定位技术链,并分别从物流和建造两个层级对此技术链的应用流程进行了探索。着重介绍了装配式建筑数据库中预制构件分类系统和编码体系,分析二者在预制构件追踪定位技术中的作用。最后,以轻型可移动房屋系统的设计、生产和建造过程为例,说明以装配式建筑信息服务与监管平台为核心,结合数据采集技术实现预制构件追踪定位和信息管理的方法。本文以装配式建筑的结构构件作为基本研究对象,采用数据库和数据采集技术建立了适用于装配式建筑全生命周期构件追踪定位技术链,对于整合项目各阶段构件空间信息、形成完整信息链、协调各专业工作、优化资源配置有一定的借鉴意义,而这些方面是实现预制构件精细化管理、高装配式建筑生产施工效率的关键。本文共计约160000字,图片143幅,表格63张
李瑶林[8]（2019）在《基于UG的铝合金铸造工艺CAD系统研究》文中提出随着计算机技术地不断发展,CAD技术开始在铸造领域得到广泛地应用,并且逐渐从二维CAD技术向三维CAD技术转换。然而,二维铸造工艺图纸因其尺寸表达清晰,易于检查等优点,在企业进行尺寸校验以及上下游企业对接过程中,仍然具有不可或缺的地位。而当前国内主流的铸造工艺CAD系统往往只包含单一的三维工艺设计或者二维工艺设计功能,无法同时满足企业进行三维工艺设计以及获得二维铸造工艺图纸进行尺寸检查的全面需求。本文以UG软件为二次开发平台,设计并且开发了一套既包含三维工艺设计又提供二维铸造工艺图纸导出与标注功能的铝合金铸造工艺CAD系统。本文采用流程化与模块化的思想,以铝合金铸件铸造工艺设计理论知识作为依据,基于UG Open API二次开发库与MFC程序界面开发框架,搭建了铝合金铸造工艺CAD系统的主要框架。并且对铸造工艺CAD图元的动态添加、工艺参数数据库的建立以及参数推荐、模块间信息传递等关键技术进行了研究,最终实现了一套铝合金铸造工艺CAD系统,该系统包含三维工艺设计与二维工艺设计两个子系统。其中三维工艺设计子系统主要包括提取铸件信息、分型面、不铸孔、加工余量与尺寸公差、冷铁系统、浇注系统设计、冒口设计等功能模块,二维工艺设计子系统主要包括添加图纸、生成铸造红蓝图、一般尺寸自动标注、铸造特殊符号标注等功能模块。最后,将研发的铝合金工艺设计CAD系统应用于实际某铝合金铸件的工艺设计过程中。应用效果表明,本系统中所有功能模块涵盖铸件从三维工艺设计到导出二维图纸并且进行尺寸标注以及最终获得铸造红蓝图的整个铸造工艺设计流程,可以同时满足企业进行三维工艺设计以及快速获得相应铸造二维工艺图纸的需求,提高铸造工艺系统设计的速度。
程登[9]（2019）在《基于NX平台的船舶舱室建模系统研究》文中指出船舶CAD建模是船舶设计制造过程中的重要步骤,CAD建模期间能尽早发现船舶设计中的缺陷并作出修改,提高船舶设计效率,保证设计质量。其中,舱室建模是船舶CAD建模的重要组成部分,舱室建模的结果是船舶有限元分析（CAE）和船舶结构性能校核（Structure Design Program,简称SDP）等模块的必要输入条件,其建模质量决定着后续船舶设计流程能否正常进行。因此,开发一套精确高效的船舶舱室建模系统是十分必要的。当前国内外主流的船舶设计软件主要包括FORAN、TRIBON、NAPA、CATIA等,这些软件的舱室建模模块存在计算精度差、建模效率低、建模结果不直观等问题,难以满足当前船舶行业的设计需求。本研究通过采用NX二次开发工具,在NX平台上开发出一套舱室快速建模系统。系统集成了舱室边界面自动识别、舱室实体自动创建、舱室内部子筋快速匹配等功能,并且通过采用舱室树和UDO结构,实现了舱室模型中的模型管理和结构管理。该系统将船舶设计人员从冗杂的任务中解放出来,提高了舱室建模效率,节省了设计成本。为了提高系统中频繁进行的结构相交和包含等拓扑关系判断的效率,本文提出了一种船舶相交结构快速搜索算法,通过使用八叉树结构,减少拓扑关系判断的计算量;在该算法的基础上,开发出相交缝Edge分段匹配算法,并通过定义半面半边数据结构,建立起全模型板架半面的相邻、相交关系,最终实现舱室边界面的自动识别,该算法实现了从板架到舱室的自动创建,建模速度较传统建模方法有了质的提升;另外,本文还在船舶相交结构快速搜索算法的基础上,结合空间几何计算,开发出舱室内部子筋快速匹配算法,实现了船舶中大量子筋与舱室结构的快速匹配。论文最后以18万吨大型散货船为例,利用本研究开发的舱室建模系统进行舱室建模,并在此基础上对本舱室建模系统的性能进行分析,验证本系统在计算精度、建模效率、操作便捷性及模型可视化方面相对传统舱室建模系统的优势。
尚云飞[10]（2019）在《船舶板格自动化创建及理想化关键算法研究》文中进行了进一步梳理传统船舶设计校核一般采用2D模型,这种方法耗费时间长,错误率高,极大影响了船舶模型校核的速度和准确率。如果采用3D模型,相对于2D模型,3D模型具有可视化程度好的优点,可以提高准确率。但3D模型在设计过程中需维护模型间的装配关系,模型数据量上也有所增加,手工处理大量模型数据将消耗更多的时间。因此,在此基础上,需加入自动化的方法,减少船舶设计校核时间,提高效率。论文结合中国船级社（CCS）Compass 3D工程项目,在NX平台上开发了一套船舶板格自动化创建及理想化系统。系统集成了板格边界创建、板格自动化创建及编辑、板格理想化等功能模块,实现了一整套板格快速创建及高效参数计算流程,并使用统一的模型数据进行管理,增加了数据共享性,提高了校核人员的效率。针对传统手工选择创建板格耗时长、准确率低的问题,提出了一套自动化创建板格的方法,减少了板格创建的时间,提高了准确率。针对板格边界创建过程中边界类型定义问题,提出了基于距离匹配的切割缝属性定义算法,实现了切割工具快速匹配切割缝,进而定义板格边界类型的目的。为快速寻找同属于一个区域的板格,提出了基于特定属性边的板区域搜索算法,该算法能快速对板架面分区域。针对需输出三种板格类型的问题,提出了两种思路,并从准确性及稳定性方面进行算法对比,最终选取基于再分组的板格分类算法,该算法具有稳定、准确、可拓展性强等优势。针对传统基于设计人员经验手动理想化效率低、不同设计人员理想化结果不一致的问题,提出了自动理想化,并针对理想化过程中部分参数计算困难的问题提出了相应算法予以解决。针对板格理想化过程中板格多边形识别及板厚类型判断的问题,提出了基于角点特征的多边形识别算法及基于边相交关系的图形分类算法,对板格图形类型进行自动化判断,减少设计人员的参与,提高校核的效率。论文最后使用本系统对18万吨散货船进行板格自动化创建及理想化系统建模,验证了系统的可行性,并从系统操作便捷性及效率等方面进行了探讨,验证了本系统的价值。
二、公差计算机辅助查找的研究（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、公差计算机辅助查找的研究（论文提纲范文）
（1）船用柴油机关键件尺寸完备性检查及公差优化设计技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景 |
| 1.2 国内外研究现状与发展趋势 |
| 1.2.1 尺寸完备性检查技术研究现状 |
| 1.2.2 计算机辅助公差设计技术研究现状 |
| 1.2.3 课题发展趋势 |
| 1.3 课题研究的意义与价值 |
| 1.3.1 课题研究的理论意义 |
| 1.3.2 课题研究的实用价值 |
| 1.4 课题来源与研究内容 |
| 第2章 船用柴油机尺寸完备性检查及公差优化设计总体方案设计 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 尺寸完备性检查及公差优化设计系统需求分析 |
| 2.3 尺寸完备性检查及公差优化设计系统架构设计 |
| 2.3.1 系统总架构 |
| 2.3.2 研究目标 |
| 2.3.3 功能模块设计 |
| 2.4 系统关键技术研究 |
| 2.4.1 总体设计方案 |
| 2.4.2 尺寸完备性检查技术研究 |
| 2.4.3 尺寸链公差校核与优化技术研究 |
| 2.5 系统开发技术 |
| 2.5.1 软件运行平台及开发工具 |
| 2.5.2 基于UG/NX软件的二次开发技术 |
| 2.5.3 系统开发流程 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 船用柴油机关键件尺寸完备性检查技术研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 三维MBD模型尺寸数据预处理 |
| 3.2.1 尺寸标注类型 |
| 3.2.2 非线性标注尺寸的虚拟分解转换 |
| 3.3 三维尺寸标注转换模型的建立 |
| 3.3.1 基本思路 |
| 3.3.2 尺寸标注转换模型的构建原理 |
| 3.3.3 尺寸标注节点的编码方法 |
| 3.3.4 尺寸数据存储结构 |
| 3.4 船用柴油机关键件尺寸完备性检查方法 |
| 3.4.1 搜索算法基本原理 |
| 3.4.2 尺寸冗余判断 |
| 3.4.2.1 尺寸重复标注检查 |
| 3.4.2.2 尺寸标注封闭性检查 |
| 3.4.3 尺寸缺失判断 |
| 3.4.3.1 已有标注节点的尺寸缺失检查 |
| 3.4.3.2 未有标注节点的尺寸缺失检查 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 船用柴油机关键件公差优化设计技术研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 尺寸链自动提取生成 |
| 4.2.1 尺寸链的特点与分类 |
| 4.2.1.1 尺寸链的特征 |
| 4.2.1.2 尺寸链的种类 |
| 4.2.2 尺寸链的搜索原理 |
| 4.2.3 组成环增减性的自动判断方法 |
| 4.3 公差分析方法 |
| 4.3.1 极值法 |
| 4.3.2 概率法 |
| 4.3.3 蒙特卡洛法 |
| 4.4 传统公差分配方法 |
| 4.4.1 等公差法 |
| 4.4.2 等精度法 |
| 4.4.3 等影响法 |
| 4.5 基于粒子群算法的公差优化分配方法 |
| 4.5.1 公差优化分配模型的建立 |
| 4.5.1.1 加工-成本模型 |
| 4.5.1.2 田口质量损失模型 |
| 4.5.1.3 约束条件设定 |
| 4.5.2 基于粒子群算法的公差多目标优化问题 |
| 4.5.2.1 粒子群算法的求解原理 |
| 4.5.2.2 粒子群算法求解公差多目标优化分配问题 |
| 4.5.2.3 实例分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 船用柴油机关键件尺寸完备性检查及公差优化设计系统软件开发 |
| 5.1 系统简介 |
| 5.2 操作流程 |
| 5.3 系统主界面 |
| 5.4 尺寸完备性检查模块 |
| 5.4.1 尺寸检查项选择界面 |
| 5.4.2 模型检查结果显示界面 |
| 5.4.3 检查报告输出界面 |
| 5.5 公差优化设计模块 |
| 5.5.1 尺寸链提取界面 |
| 5.5.2 公差分析方法选择界面 |
| 5.5.3 公差优化参数设置界面 |
| 5.5.4 公差优化结果输出界面 |
| 5.6 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
| 一、 发表的学术论文 |
| 二、 发表的专利 |
| 致谢 |
（2）无缆化航天电子机箱公差设计及数值仿真（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题背景及意义 |
| 1.1.1 课题背景 |
| 1.1.2 课题意义 |
| 1.2 研究现状 |
| 1.2.1 电子机箱热设计研究现状 |
| 1.2.2 电子机箱力分析研究现状 |
| 1.2.3 尺寸链生成研究现状 |
| 1.3 论文组织结构 |
| 第二章 热力学理论及公差设计 |
| 2.1 热设计基本理论 |
| 2.1.1 热传导基本理论 |
| 2.1.2 热辐射基本理论 |
| 2.2 材料力学基本理论 |
| 2.3 公差设计基本理论 |
| 2.3.1 尺寸链 |
| 2.3.2 公差计算 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 无缆化电子机箱温度场分析 |
| 3.1 有限元模型的建立 |
| 3.1.1 热源简化 |
| 3.1.2 整机模型简化 |
| 3.2 热仿真分析及后处理 |
| 3.2.1 仿真模型处理 |
| 3.2.2 材料参数设置 |
| 3.2.3 网格划分 |
| 3.2.4 边界条件及相关参数设置 |
| 3.2.5 结果后处理 |
| 3.3 基于ANSYS workbench热设计二次开发 |
| 3.3.1 ANSYS workbench二次开发介绍 |
| 3.3.2 材料数据参数化 |
| 3.3.3 几何尺寸参数化 |
| 3.3.4 网格尺寸参数化 |
| 3.3.5 求解条件参数化 |
| 3.3.6 变量参数化列表 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 无缆化电子机箱模块盒插拔力分析 |
| 4.1 有限元模型的建立 |
| 4.2 仿真参数设置及后处理 |
| 4.2.1 材料参数设置 |
| 4.2.2 接触区域设置 |
| 4.2.3 网格划分 |
| 4.2.4 边界条件设置 |
| 4.2.5 仿真结果分析 |
| 4.3 基于ANSYS workbench插拔力仿真二次开发 |
| 4.3.1 材料数据参数化 |
| 4.3.2 模块盒位置参数化 |
| 4.3.3 网格尺寸参数化 |
| 4.3.4 摩擦系数参数化 |
| 4.3.5 插拔力系统参数表 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 基于SolidWorks尺寸链自动生成研究 |
| 5.1 SolidWorks二次开发介绍 |
| 5.2 尺寸链方程生成技术路线 |
| 5.3 三维模型数据处理 |
| 5.4 装配体尺寸信息提取 |
| 5.4.1 尺寸关键信息获取 |
| 5.4.2 尺寸公差信息的获取 |
| 5.5 尺寸链的搜索及生成 |
| 5.5.1 封闭环识别判断 |
| 5.5.2 尺寸链数据模型 |
| 5.5.3 尺寸链回路搜索 |
| 5.6 生成设计函数 |
| 5.6.1 坐标变换 |
| 5.6.2 组成环增减性判定 |
| 5.7 无缆化电子机箱尺寸链案例分析 |
| 5.7.1 尺寸信息标注 |
| 5.7.2 尺寸信息获取 |
| 5.7.3 生成尺寸链回路 |
| 5.7.4 生成设计函数 |
| 5.8 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录一 无缆化电子机箱温度场分析参数化前后端代码 |
| 附录二 无缆化电子机箱模块盒插拔力分析参数化前后端代码 |
| 攻硕期间研究成果 |
（3）基于本体考虑配合偏差的装配尺寸链自动生成（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| §1.1 引言 |
| §1.2 国内外研究现状 |
| §1.2.1 公差信息建模 |
| §1.2.2 尺寸链自动生成技术 |
| §1.2.3 本体技术 |
| §1.3 论文的基本结构和研究内容 |
| §1.3.1 基本结构 |
| §1.3.2 研究内容 |
| §1.4 本章小结 |
| 第二章 装配尺寸链几何表示模型的构建 |
| §2.1 引言 |
| §2.2 装配信息模型 |
| §2.3 零件层 |
| §2.4 几何特征层 |
| §2.5 装配约束层 |
| §2.6 尺寸及公差等级层 |
| §2.7 本章小结 |
| 第三章 装配尺寸链本体模型的构建 |
| §3.1 引言 |
| §3.2 本体模型的构建 |
| §3.2.1 重要术语的列出 |
| §3.2.2 类的定义 |
| §3.2.3 属性的定义 |
| §3.2.4 属性的限定 |
| §3.3 基于本体装配尺寸链的自动生成 |
| §3.4 本章小结 |
| 第四章 装配尺寸链自动生成推理规则库的构建 |
| §4.1 引言 |
| §4.2 本体推理规则基本理论 |
| §4.2.1 网络本体语言 |
| §4.2.2 库函数 |
| §4.2.2 Jess推理机 |
| §4.3 装配尺寸链生成规则的构建 |
| §4.3.1 配合类型的分类 |
| §4.3.2 漂移配合的处理 |
| §4.3.3 尺寸的提取 |
| §4.3.4 增减环的判断 |
| §4.3.5 最短路径的选择 |
| §4.3.6 封闭环的计算 |
| §4.4 实例验证 |
| §4.5 本章小结 |
| 第五章 装配尺寸链自动生成的知识库系统设计 |
| §5.1 引言 |
| §5.2 知识库系统结构 |
| §5.3 装配尺寸链生成知识库的设计 |
| §5.3.1 本体的构建 |
| §5.3.2 推理规则的构建 |
| §5.3.3 推理结果的展示 |
| §5.4 原型系统的开发 |
| §5.4.1 信息输入模块 |
| §5.4.2 本体转换模块 |
| §5.4.3 结果输出模块 |
| §5.5 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| §6.1 课题研究总结 |
| §6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 作者在攻读硕士期间主要研究成果 |
（4）基于几何要素误差传递关系图的三维标注正确性验证方法（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 三维标注及正确性验证技术的发展 |
| 1.2.1 三维标注技术的发展 |
| 1.2.2 三维尺寸自动化标注的发展 |
| 1.2.3 三维尺寸标注正确性检验的发展 |
| 1.3 本文研究的内容 |
| 1.3.1 本文研究的意义 |
| 1.3.2 本文研究的内容和主要创新点 |
| 第二章 三维标注的基本概念 |
| 2.1 三维标注的对象 |
| 2.1.1 成组要素的概念和表示 |
| 2.1.2 相交要素的概念和表示 |
| 2.1.3 复合平面和复合孔要素的概念和表示 |
| 2.2 标注信息的隐含约定及标注方向 |
| 2.2.1 尺寸标注之间的隐含约定 |
| 2.2.2 几何公差与尺寸标注之间的隐含约定 |
| 2.2.3 标注信息的方向 |
| 2.3 隐含位置关系的识别与处理 |
| 2.4 几何要素被定位的概念与表示 |
| 2.4.1 本征方向和本征自由度的概念 |
| 2.4.2 基准要素对目标要素自由度约束能力的说明 |
| 2.5 几何要素被完全定位时的标注信息归纳 |
| 2.5.1 点要素被完全定位时的标注信息归纳 |
| 2.5.2 线要素被完全定位时的标注信息归纳 |
| 2.5.3 面要素被完全定位时的标注信息归纳 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 几何要素误差传递关系图的基本概念和相关规则 |
| 3.1 几何要素误差传递关系图的相关概念 |
| 3.1.1 几何要素关联关系图和误差传递关系图的概念 |
| 3.1.2 误差传递关系图和关联关系图的基本单元的结构表示 |
| 3.2 尺寸标注的基准-目标关系判断规则 |
| 3.2.1 以用户定义的信息为线索的基准-目标关系判断规则 |
| 3.2.2 以已有的标注信息为线索的基准-目标关系判断规则 |
| 3.2.3 以几何要素的定位情况为线索的基准-目标关系判断规则 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 几何要素误差传递关系图的数据结构及相关算法 |
| 4.1 误差传递关系图的数据结构 |
| 4.1.1 结点的数据结构和建立方法 |
| 4.1.2 弧的数据结构和建立方法 |
| 4.2 几何要素误差传递关系图的建立算法 |
| 4.2.1 通过关联要素的信息判断基准-关系的算法 |
| 4.2.2 平行尺寸标注链表的建立算法 |
| 4.2.3 基线标注和连续标注的判断算法 |
| 4.2.4 以已定位几何要素为线索的基准-目标关系判断算法 |
| 4.2.5 基准-目标关系判断规则的优先顺序 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 三维标注正确性验证软件的开发 |
| 5.1 Solid Works二次开发功能的介绍 |
| 5.1.1 Solid Works API对象的简介 |
| 5.1.2 接口的获取以及使用方法 |
| 5.2 误差传递关系图的相关信息的获取方法 |
| 5.2.1 几何要素的参数信息的获取方法 |
| 5.2.2 标注信息的提取 |
| 5.3 正确性验证的内容 |
| 5.3.1 基础基准选择的正确性验证 |
| 5.3.2 零件表面要素重复定义的概念与验证 |
| 5.3.3 尺寸标注数值的正确性验证 |
| 5.3.4 尺寸标注缺失和冗余的验证 |
| 5.4 示例零件的几何要素误差传递关系图的建立和标注正确性验证 |
| 5.4.1 示例零件的标注对象和标注情况说明 |
| 5.4.2 几何要素误差传递关系图的生成 |
| 5.4.3 尺寸标注的完整性的验证 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 总结与进一步研究的展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 研究展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
（5）叶轮零件全三维机加工艺路线与工序模型生成（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 注释表 |
| 缩略词 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景、目的与意义 |
| 1.2 国内外相关技术研究现状 |
| 1.2.1 零件工艺路线生成技术研究现状 |
| 1.2.2 零件工序几何模型生成技术研究现状 |
| 1.2.3 模型三维标注技术研究现状 |
| 1.3 课题来源与研究内容 |
| 1.3.1 课题来源 |
| 1.3.2 研究内容 |
| 1.4 论文章节安排 |
| 第二章 基于相似案例的叶轮零件全三维机加工艺路线生成 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 基于相似案例的叶轮零件全三维机加工艺路线生成方法基本流程 |
| 2.3 叶轮零件机加工艺路线案例库的构建 |
| 2.3.1 案例的表示 |
| 2.3.2 案例的存储 |
| 2.4 叶轮零件机加工艺路线案例的检索 |
| 2.4.1 案例检索要素的确定 |
| 2.4.2 案例检索的相似度匹配算法 |
| 2.4.3 各要素的权重设定 |
| 2.5 叶轮零件机加工艺路线案例的修改 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 基于加工元体的叶轮零件三维工序几何模型生成 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 基于加工元体的叶轮零件三维工序几何模型生成总体思路 |
| 3.3 叶轮零件毛坯快速生成算法 |
| 3.4 工序几何模型快速生成 |
| 3.4.1 叶轮零件制造特征分类 |
| 3.4.2 叶轮零件制造特征识别与参数提取 |
| 3.4.3 基于制造特征的加工元体生成 |
| 3.4.4 基于布尔运算的工序几何模型生成 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 叶轮零件工序几何模型的三维标注 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 叶轮零件工序几何模型工艺标注信息分析 |
| 4.3 叶轮零件工序几何模型尺寸及公差类信息快速标注 |
| 4.3.1 尺寸快速标注 |
| 4.3.2 形位公差快速标注 |
| 4.3.3 表面粗糙度快速标注 |
| 4.4 叶轮零件工序几何模型工艺信息快速标注 |
| 4.4.1 工艺信息表达分析 |
| 4.4.2 符号库定制及相应使用模块开发 |
| 4.4.3 工艺信息文本快速标注 |
| 4.4.4 不同种类工艺下模型面的颜色定义 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 叶轮零件全三维机加工艺路线与工序模型生成系统实现 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 系统开发环境与相关技术 |
| 5.2.1 系统开发环境 |
| 5.2.2 NX二次开发技术 |
| 5.3 系统总体设计 |
| 5.3.1 系统需求分析 |
| 5.3.2 系统总体设计方案 |
| 5.3.3 系统功能模块 |
| 5.4 系统功能实现 |
| 5.4.1 系统运行流程 |
| 5.4.2 系统运行实例 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 全文工作总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间的研究成果及发表的学术论文 |
（6）基于MBD技术的装配焊接工艺三维仿真研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 研究现状 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.2.3 发展趋势 |
| 1.3 研究目的及意义 |
| 1.4 论文的主要内容与章节安排 |
| 1.4.1 主要内容 |
| 1.4.2 章节安排 |
| 第二章 基于MBD的三维装配焊接工艺技术 |
| 2.1 基于模型定义(MBD)技术 |
| 2.2 基于MBD的三维装配焊接工艺关键技术研究 |
| 2.2.1 三维装配焊接工艺设计技术 |
| 2.2.2 三维装配焊接工艺仿真技术 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 三维装配焊接工艺仿真系统的方法研究 |
| 3.1 船舶装配焊接工艺 |
| 3.1.1 船舶装配工艺 |
| 3.1.2 船舶焊接工艺 |
| 3.2 基于MBD的三维信息建模方法 |
| 3.2.1 MBD数据集的内容和定义 |
| 3.2.2 三维信息模型的构建 |
| 3.2.3 三维模型数据结构的表达 |
| 3.3 系统研发的基本技术 |
| 3.3.1 软件系统的体系结构 |
| 3.3.2 系统应用的环境和语言 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 三维装配焊接工艺仿真系统的方案设计 |
| 4.1 系统的需求分析 |
| 4.1.1 问题分析 |
| 4.1.2 需求分析 |
| 4.2 系统的总体设计 |
| 4.3 系统的架构设计 |
| 4.4 系统的功能设计 |
| 4.4.1 便捷性和操作性 |
| 4.4.2 装配焊接工艺的规划设计 |
| 4.4.3 装配焊接过程的仿真模拟 |
| 4.4.4 作业指导书的三维生成 |
| 4.4.5 焊接工艺知识库 |
| 4.5 系统工作流程设计 |
| 4.6 系统界面设计 |
| 4.6.1 菜单栏 |
| 4.6.2 工具栏 |
| 4.6.3 工具箱 |
| 4.6.4 工程面板 |
| 4.6.5 属性面板 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 三维装配焊接工艺仿真系统的实例应用 |
| 5.1 三维仿真系统的应用平台 |
| 5.2 三维仿真系统的系统测试 |
| 5.2.1 软件测试目的 |
| 5.2.2 软件测试方法 |
| 5.2.3 系统测试 |
| 5.3 应用实例 |
| 5.3.1 三维模型的导入 |
| 5.3.2 装配工艺初步规划 |
| 5.3.3 工艺过程的仿真设计 |
| 5.3.4 三维作业指导书的导出 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 论文工作成果总结 |
| 6.2 未来工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间已发表或录用的论文 |
（7）装配式建筑全生命周期中结构构件追踪定位技术研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.1.1 建筑工业化与信息化 |
| 1.1.2 装配式建筑全生命周期管理 |
| 1.1.3 构件追踪定位与空间信息管理 |
| 1.2 研究对象 |
| 1.3 研究现状 |
| 1.3.1 构件空间信息 |
| 1.3.2 构件追踪定位技术 |
| 1.3.3 现有研究评述 |
| 1.4 研究内容与意义 |
| 1.4.1 研究内容 |
| 1.4.2 研究意义 |
| 1.5 技术路线 |
| 第二章 装配式建筑全生命周期中结构构件的空间信息 |
| 2.1 装配式建筑结构体系和结构构件类型 |
| 2.1.1 装配式结构体系类型 |
| 2.1.2 装配式建筑结构构件类型 |
| 2.2 装配式建筑全生命周期工作流程 |
| 2.2.1 设计阶段 |
| 2.2.2 生产运输阶段 |
| 2.2.3 施工安装阶段 |
| 2.2.4 运营维护阶段 |
| 2.2.5 拆除回收阶段 |
| 2.3 构件空间信息 |
| 2.3.1 构件空间信息的内容 |
| 2.3.2 构件空间信息的传递特点 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 预制构件追踪定位技术 |
| 3.1 数据库 |
| 3.1.1 建筑信息模型 |
| 3.1.2 地理信息系统 |
| 3.1.3 BIM与 GIS的特性 |
| 3.1.4 BIM-GIS与装配式建筑供应链的契合性分析 |
| 3.2 数字测量技术 |
| 3.2.1 GNSS定位系统 |
| 3.2.2 全站仪测量系统 |
| 3.2.3 三维激光扫描技术 |
| 3.2.4 摄影测量技术 |
| 3.2.5 施工测量技术的适用性分析 |
| 3.3 自动识别和追踪定位技术 |
| 3.3.1 自动识别技术 |
| 3.3.2 追踪定位系统 |
| 3.3.3 自动识别和追踪定位技术在建筑领域的应用 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 装配式建筑结构构件追踪定位技术流程 |
| 4.1 装配式建筑构件追踪定位技术链 |
| 4.1.1 装配式建筑构件追踪定位技术链的基本组成 |
| 4.1.2 装配式建筑构件追踪定位技术链中的关键技术 |
| 4.1.3 数据库交互设计 |
| 4.2 建造层面的结构构件追踪定位流程 |
| 4.2.1 基于BIM的构件定位 |
| 4.2.2 设计阶段 |
| 4.2.3 生产阶段 |
| 4.2.4 装配阶段 |
| 4.3 物流层面的结构构件追踪定位流程 |
| 4.3.1 构件生产与运输 |
| 4.3.2 构件施工装配 |
| 4.3.3 运营维护与拆除回收 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 装配式建筑结构构件追踪定位技术示例 |
| 5.1 装配式建筑结构构件定位技术的实现 |
| 5.1.1 南京装配式建筑信息服务与监管平台 |
| 5.1.2 预制构件追踪管理技术的实现 |
| 5.2 轻型可移动房屋系统结构构件追踪定位 |
| 5.2.1 轻型可移动房屋系统概况 |
| 5.2.2 轻型可移动房屋系统设计 |
| 5.2.3 构件生产与运输 |
| 5.2.4 构件装配 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 各章内容归纳 |
| 6.2 创新点 |
| 6.3 不足与展望 |
| 附录1 |
| 附录2 |
| 参考文献 |
| 读博期间主要学术成果 |
| 鸣谢 |
（8）基于UG的铝合金铸造工艺CAD系统研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究背景和意义 |
| 1.2 国内外研究概况 |
| 1.3 铸造工艺CAD的发展趋势 |
| 1.4 主要研究内容 |
| 2 系统总体设计与关键技术 |
| 2.1 前言 |
| 2.2 系统总体设计 |
| 2.3 系统关键技术 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 铝合金铸造工艺CAD系统实现 |
| 3.1 前言 |
| 3.2 主要工艺参数模块 |
| 3.3 三维浇注系统设计模块 |
| 3.4 三维冒口及冷铁设计模块 |
| 3.5 二维铸造工艺设计CAD模块 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 铝合金铸造工艺CAD系统应用及效果分析 |
| 4.1 前言 |
| 4.2 三维铸造工艺CAD子系统应用 |
| 4.3 二维铸造工艺CAD子系统应用 |
| 4.4 主要功能模块应用效果分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 总结与展望 |
| 5.1 全文总结 |
| 5.2 研究展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 攻读硕士期间发表的论文及软件着作权 |
（9）基于NX平台的船舶舱室建模系统研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.2 研究背景与意义 |
| 1.3 舱室建模国内外研究现状 |
| 1.4 本文研究内容 |
| 2 基于NX平台的船舶舱室建模系统设计 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 舱室建模系统需求分析 |
| 2.3 舱室建模系统开发环境 |
| 2.4 舱室建模系统架构设计 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 船舶舱室建模系统关键技术研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 船舶相交结构快速搜索算法 |
| 3.3 舱室边界面识别算法 |
| 3.4 舱室内部子筋快速匹配算法 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 系统应用与性能分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 应用实例 |
| 4.3 性能分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 全文总结与展望 |
| 5.1 全文总结 |
| 5.2 研究展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 攻读硕士学位期间发表的论文 |
（10）船舶板格自动化创建及理想化关键算法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.2 研究背景及意义 |
| 1.3 本领域研究现状 |
| 1.4 本文研究内容 |
| 2 船舶板格自动化创建及理想化系统设计 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 系统需求分析 |
| 2.3 系统开发环境 |
| 2.4 系统架构设计 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 船舶板格自动化创建及理想化关键技术研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 基于距离匹配的切割缝属性定义算法 |
| 3.3 基于特定属性边的板区域搜索算法 |
| 3.4 板格分类算法 |
| 3.5 基于角点特征的多边形识别算法 |
| 3.6 基于边相交关系的图形分类算法 |
| 3.7 本章小结 |
| 4 系统应用与分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 系统应用实例 |
| 4.3 系统效果分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 全文总结与展望 |
| 5.1 全文总结 |
| 5.2 研究展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 攻读硕士学位期间发表的论文 |
四、公差计算机辅助查找的研究（论文参考文献）
- [1]船用柴油机关键件尺寸完备性检查及公差优化设计技术研究[D]. 尤炎炎. 江苏科技大学, 2020(04)
- [2]无缆化航天电子机箱公差设计及数值仿真[D]. 何际军. 电子科技大学, 2020(08)
- [3]基于本体考虑配合偏差的装配尺寸链自动生成[D]. 江艳燕. 桂林电子科技大学, 2020
- [4]基于几何要素误差传递关系图的三维标注正确性验证方法[D]. 杨灵锋. 杭州电子科技大学, 2020(01)
- [5]叶轮零件全三维机加工艺路线与工序模型生成[D]. 冯天民. 南京航空航天大学, 2020(07)
- [6]基于MBD技术的装配焊接工艺三维仿真研究[D]. 吴凡. 上海交通大学, 2020(09)
- [7]装配式建筑全生命周期中结构构件追踪定位技术研究[D]. 张莹莹. 东南大学, 2019(01)
- [8]基于UG的铝合金铸造工艺CAD系统研究[D]. 李瑶林. 华中科技大学, 2019(04)
- [9]基于NX平台的船舶舱室建模系统研究[D]. 程登. 华中科技大学, 2019(03)
- [10]船舶板格自动化创建及理想化关键算法研究[D]. 尚云飞. 华中科技大学, 2019(03)