一、PLC5在265m~2烧结控制系统的应用（论文文献综述）
臧疆文[1]（2021）在《“双碳”背景下烧结工序温室气体减排研究》文中提出通过对八钢烧结工序的现有装备、CO2排放量及构成的分析和国内外低碳烧结新技术的研究,提出烧结工序应持续完善电石渣利用技术,提高电石渣在烧结与脱硫中的用量,可以优先实施烧结机台车加宽技术、新型环冷机技术、变频技术,有选择性地实施喷吹富氢气体燃料技术、烟气循环技术、料面喷洒蒸汽技术,研究与跟踪微波烧结技术、生物质能烧结技术等前沿低碳烧结技术,减少烧结工序温室气体排放。
崔晓冬,曹树志,范兰涛,赵永峰[2]（2020）在《超低排放背景下炼铁清洁生产新技术研究》文中提出基于铁前系统环保生产现状,深刻解读环保产业政策,积极研判绿色企业发展理念,立足于生产现场从高炉、烧结等多方面、涵盖烧结烟气治理、炼铁除尘灰处理工艺;高炉出铁场粉尘管控、TRT噪声污染等方面进行新技术研究,打造科学管控体系,实现炼铁工序超低排放、固废回收、有害气体排放、噪音管控等方面全方位清洁生产,解决了制约企业发展的环境问题,在新时期,高炉炼铁工艺的节能减排、环境友好能起到一定引领作用。
刘飞[3]（2020）在《钢铁行业典型烧结机污染物排放特征比较研究》文中认为我国现阶段大气污染防治面临着严峻挑战,如何精准治污是环保人面临的重大难题。钢铁工业排放是引起空气污染的重要原因之一,烧结工序又是钢铁行业中的排放大户。然而目前仍缺乏不同生产工艺、不同污控措施的烧结机排放特征实测数据,难以为空气质量模拟和颗粒物源解析提供源成分谱数据、难以为生态环境部门精准治污提供科学依据。鉴于此,选取了一台工艺相对落后但仍在我国中西部地区大量存在的90 m2小型步进式烧结机和一台工艺较为先进的450 m2大型带式烧结机,对两台烧结机不同点位的SO2、NOx、颗粒物以及烟气Hg等进行实测,并对颗粒物中的元素、水溶性离子、OC和EC进行分析,从而获取不同技术水平、不同污控措施下烧结机污染物排放特征以及与2019年生态环境部办公厅印发的《关于推进实施钢铁行业超低排放的意见》中的超低排放限值之间的差距。结果表明:（1）烧结机头SO2、NOx、CO、颗粒物和烟气Hg排放浓度分别为（54.69～123.04）mg/m3、（187.28～312.58）mg/m3、（6 746.04～7 790.83）mg/m3、（11.04～19.93）mg/m3和（78.97～2 537.07）ng/m3,烧结机尾颗粒物排放浓度为（0.76～16.22）mg/m3,机头颗粒物以PM2.5为主,占比为81.02%～91.49%,机尾颗粒物主要为PM10,占比为71.17%～73.01%。烧结机头SO2、NOx、颗粒物以及烧结机尾颗粒物还需分别减排36%～71.55%、73.3%～84%、9.4～49.82%和0～38.35%才能满足超低排放限值。（2）烧结颗粒物主要成分为K、Ca、Na、Mg、Fe、Cl-、SO42-、NH4+、OC和EC等,其占比与烧结机类型、烧结原辅料以及污染物控制措施等因素有关,石灰石-石膏法脱硫后SO42-占比增加28.12%,活性炭移动床脱硫后EC占比增加2.15%。（3）布袋除尘器对烧结机不同粒径颗粒物和烟气Hg的脱除能力比双室五电场静电除尘器分别高出1.25%～5.06%和9.51%,活性炭移动床系统对烧结不同粒径颗粒物以及烟气Hg的去除效果分别比石灰石-石膏法脱硫系统高出9.4%～11.38%和4.31%。研究显示,不同工艺、不同污控措施烧结机大气污染物排放特征存在较大差异,SO2、NOx排放浓度与超低排放限值差距较大,烟尘排放浓度与超低排放限值差距较小,石灰石-石膏法和活性炭流化床法脱硫均会不同程度地引入新的颗粒物组分。开展颗粒物源解析时,钢铁烧结源成分谱的建立要充分考虑不同工艺和不同污控措施的影响。
李旺[4]（2020）在《铁精矿粉配比对唐钢烧结过程的影响》文中指出唐钢通过对国内外铁精矿粉资源市场进行研判,结合自身烧结工艺条件和原燃料现状,购入南非铁精矿粉、提高自产冀东铁精矿粉产能,以期进一步挖掘铁精矿粉资源效益。铁精矿粉资源结构调整后,为保证烧结技术经济指标稳定、满足后续工序对烧结矿的质量要求,亟待开展烧结配矿结构的优化研究工作。借助于实验室检测手段,对南非、研山和司家营三种铁精矿粉的化学成分、粒度组成、最大吸水率、微量元素含量、同化性能等冶金性能进行检测分析;通过唐钢1#烧结机工业实验系统研究了上述三种铁精矿粉对唐钢烧结过程和烧结矿冶金性能以及生产成本的影响规律,确定了唐钢烧结配矿方案中南非、研山、司家营铁精矿粉的适宜配比。南非铁精矿粉含铁品位高,与替代的巴卡粗粉价差为49.06元/t,增加南非铁精矿粉配比有利于提高烧结矿品位和降低配矿成本;但由于南非铁精矿粉TiO2、P含量比较高且成球性能较差,配比达到5%以上时,会造成烧结料层透气性明显变差、烧结矿低温还原粉化等指标恶化,给高炉正常冶炼及后续生产低P品种钢带来不利的影响。研山铁精矿粉Al2O3含量低,有利于降低唐钢烧结矿和高炉炉渣中的Al2O3含量,为改善烧结矿冶金性能和高炉冶炼过程创造了有利的条件;当研山铁精矿粉配比在10%范围内增加时,可以延长烧结过程中高温保持时间,烧结成品率、烧结机台时产量和烧结矿的冶金性能略有改善或保持基本稳定。司家营铁精矿粉的亲水性比较好,同化性能和液相流动性能较上述两种铁精矿粉略好,当司家营铁精矿粉配比在11%范围内增加时,烧结主要技术经济指标略有升高或基本保持稳定;继续增加司家营铁精矿粉配比,烧结料层透气性、烧结成品率、烧结矿低温还原粉化性能有所恶化,但烧结矿的还原性略有改善。在唐钢当前工艺条件下,烧结配矿方案中南非、研山、司家营铁精矿粉配比分别以5%、10%、11%为宜。图39幅;表27个;参53篇。
曲江源,刘霄龙,关彦军,齐娜娜,滕阳,徐文青,朱廷钰,张锴[5]（2019）在《基于CFD模拟的臭氧低温氧化烧结烟气中NO过程分析》文中认为以256 m2烧结机O3氧化烧结烟气中NO过程为研究对象,采用CFD数值模拟方法考察了含O3喷射气体与烧结烟气流动及NO低温氧化特性。通过与76步复杂反应机理的对比验证了11步简化机理的适用性,分析了反应温度、O3/NO摩尔比以及O3分布特性对NO氧化效率和不同价态NOx转化率的影响规律。通过对简单结构反应器的模拟结果表明:NO3稳定性较差,烟道内主要氧化产物为NO2与N2O5;随反应温度升高,NO氧化效率基本保持不变,NO2转化率提高且提升速率逐渐增大而N2O5呈相反规律;随O3/NO摩尔比增大,NO氧化效率提高但提升速率逐渐减小,NO2转化率先增大后在摩尔比高于1.25时开始减小,而各工况均产生N2O5且生成量逐渐增大,其原因为射流核心区可提供高O3/NO摩尔比条件;通过优化O3分布器结构改善O3与烟气接触与混合条件,O3与NO摩尔比为1.0、停留时间为0.87 s时NO氧化率可提高约12.8%,摩尔比为2.0、停留时间为1.73 s时N2O5转化率可提高约15.6%。
李小玲[6]（2018）在《钢铁厂烟粉尘排放特性及扩散迁移规律研究》文中进行了进一步梳理近年来,灰霾事件频繁发生,大气环境污染已成为困扰我国社会的突出问题。减少颗粒物排放是有效缓解灰霾天气、改善城市空气质量的主要途径之一。钢铁厂排放的烟粉尘作为大气环境颗粒物的排放源之一,已成为我国大气污染防治工作的重点对象。然而,目前对钢铁厂烟粉尘排放特性及在大气中的扩散规律的认识还远远不及环境可持续发展的要求。尽管国内外针对钢铁厂个别排放点开展了较深入的研究,但尚未系统全面地掌握烟粉尘从钢铁厂排出再到大气环境中扩散整个过程的特点及对环境的污染程度。鉴于此,本文采用现场采样检测、实验室分析及模拟研究相结合的手段,研究了钢铁厂烟粉尘排放特性及其在大气环境中的扩散迁移规律,具有重要的理论价值和现实意义。开展的主要研究工作及取得的主要结论如下:（1）采用现场检测和实验室分析方法,系统全面地开展钢铁厂烟粉尘采样分析工作,研究了烟粉尘质量浓度、粒径分布及指纹特性（形貌特征及化学组成）。走访和问卷调研了近百家钢铁厂,选择其中的典型大型钢铁厂为研究对象,使用烟尘测试仪及PM10分级采样器,采集了正常工况下钢铁生产各工序的14个有组织和5个无组织重点排放点的总悬浮颗粒物（TSP）和可吸入颗粒物（PM10）样品。获得了各排放点的烟粉尘排放质量浓度水平。采用激光粒度分布仪探明了烟粉尘粒径分布（即分散度）特征。采用带能谱的扫描电镜（SEM-EDX）、X射线荧光光谱定量分析（XRF）、等离子体发射光谱（ICP-OES）等现代测试手段,研究了各排放点烟粉尘微观形貌特征,并定量分析了各排放点烟粉尘的29种元素组成特征。烟粉尘粒径范围为0.1～320 μm,其中烧结工序各排放点的烟粉尘分散度高,粒径小于10 μm的占30%～40%,高炉出铁场及炼钢工序各排放点烟粉尘粒径主要分布在40 μm以下,粒径小于10的占85%～95%。烟粉尘形貌主要有球形颗粒、超细颗粒聚合体以及不规则块状或粉末状颗粒。（2）核算了钢铁厂烟粉尘排放因子和排放量,分析了烟粉尘排放构成特点,获得了我国钢铁厂烟粉尘最新排放水平。钢铁厂烟粉尘排放因子是反映烟粉尘排放状况的最基本参数,对烟粉尘排放量的核算起着至关重要的作用。根据钢铁厂烟粉尘排放特征,结合采样分析结果,计算了我国典型钢铁厂的烟粉尘排放因子,分析了主要排放点对钢铁厂烟粉尘排放因子的贡献率;基于排放因子的计算结果,进一步核算了钢铁厂烟粉尘排放量,分析了烟粉尘排放量的构成情况。研究表明:各工序中烧结工序的排放因子最大,TSP、PM10和PM2.5排放因子分别为0.21kg/t烧结矿、0.12kg/t烧结矿和0.06kg/t烧结矿。吨钢TSP、PM10和PM2.5排放量分别为0.59kg/t钢、0.37kg/t钢和0.21kg/t钢。烟粉尘年排放量为4217t,PM10占总排放量的65.31%;烧结工序对TSP、PM10和PM2.5的年排放量贡献率最大,分别为50.82%、48.22%和45.63%。（3）结合我国钢铁厂的现状及发展趋势,构建烟粉尘排放评价指标体系,并深入分析了评价指标的影响因素。指标体系包括有组织排放和无组织排放两类指标,有组织排放指标分为企业、工序、设备和排放点四个层面。建立了有组织和无组织排放源的烟粉尘排放数学关系,研究了资源能源消耗、烟粉尘粒度分布及除尘效率、产品产量及产业结构、生产设备规模、烟粉尘统计周期等主要影响因素。资源能源消耗量的大小（包括矿物资源能源及空气资源等）对烟粉尘的排放量有着决定性的影响。降低烟粉尘排放量,就必须减少源头上的矿物、能源和空气等天然资源的消耗量。TSP中PM10含量越大,分级除尘效率越低（ηPM2.5<ηPM10<ηTSP）的排放点烟粉尘排放量越大。提出了将环境指标（烟粉尘排放质量）作为淘汰落后产能的主要衡量标准之一的建议。（4）采用模拟研究的方法,深入研究了烟粉尘在钢铁厂周围环境中的扩散迁移规律。基于AERMOD扩散模型,分别研究了有组织排放源在正常运行工况和源强变化及无组织排放源在无抑尘措施和有抑尘措施时的烟粉尘扩散规律,评估了不同统计期内烟粉尘对周边环境的影响,预测了 TSP和PM10的质量浓度分布及沉降量。预测结果表明,烟粉尘排放源强和区域气象条件是影响其扩散迁移的两个关键因素。质量浓度分布与烟粉尘排放质量成正比。最恶劣气象条件是静风和小风条件（风速<1.5 m/s）及F级大气稳定度。烟粉尘扩散对大气环境影响最大的区域是以排放源为中心的主导下风向1 km范围,最大落地质量浓度和沉降量都在此范围内。钢铁厂年均质量浓度达标,但日均值超标约5倍,进而提出了在制定烟粉尘排放指标时应考虑不同统计期内的烟粉尘排放限值的建议。钢铁厂烟粉尘年总沉降量为164.34 t/（km2·a）,月平均沉降量为13.70 t/（km2·30d）。
高立超[7]（2018）在《秘鲁铁矿对京唐钢铁公司烧结生产过程的影响》文中研究说明通过对铁矿石进行物理化学性能和烧结基础性能进行系统研究后发现:秘鲁原矿的含铁品位比较低,SiO2含量、碱金属含量和S含量比较高,最低同化温度和液相流动性指数都比较高;秘鲁粗粉含铁品位比较高,SiO2含量比较低,最低同化温度和液相流动性指数都比较低;秘鲁细粉含铁品位非常高,SiO2含量、碱金属含量和S含量比较低,平均粒径比较细,最低同化温度和液相流动性指数都比较低。烧结杯实验和烧结矿冶金性能检测表明:烧结配矿中配加秘鲁原矿后,烧结成品率提高、烧结利用系数提高,烧结矿转鼓指数和低温还原粉化性能得到改善,但过高的秘鲁原矿配比将导致烧结矿含铁品位降低,碱金属含量和S含量明显升高,综合考虑秘鲁原矿对烧结过程和烧结矿冶金性能以及高炉碱金属负荷的影响,京唐钢铁公司烧结配矿中秘鲁原矿配比控制在5%左右是比较适宜的;烧结配矿中配加秘鲁粗粉后,烧结矿的含铁品位提高,S含量提高,转鼓指数提高,低温还原粉化性能明显改善,但当秘鲁粗粉的配比超过3%以后再增加其配比时,烧结矿转鼓指数和低温还原粉化性能恶化,综合考虑秘鲁粗粉对烧结过程和烧结矿冶金性能以及环境保护的影响,京唐钢铁公司烧结配矿中秘鲁粗粉配比控制在3%左右是比较适宜的;烧结配矿中配加秘鲁细粉后,烧结矿的含铁品位提高,烧结矿粒度组成中小于10mm粒级所占的比例有所升高,烧结矿的转鼓指数和低温还原粉化性能得到改善,但过高的秘鲁细粉配比会导致烧结矿成品率和垂直烧结速度明显降低,烧结利用系数有所降低,烧结矿的S含量有所升高,综合考虑秘鲁细粉对烧结过程和烧结矿冶金性能以及环境保护的影响,京唐钢铁公司烧结配矿中秘鲁细粉的配比控制在7%左右较为合适。
冯军胜[8]（2017）在《烧结矿余热回收竖罐内气固传热过程及其应用研究》文中研究说明烧结矿余热竖罐式回收是本研究团队针对于目前环冷机模式的余热回收存在的漏风率高、余热回收率低和出口热载体（即冷却空气）品质较低等自身难以克服的弊端,借鉴干熄焦炉的结构和工艺提出的一种烧结矿余热高效回收利用技术,其吨矿发电量有望比目前国内平均指标提高一倍。烧结矿余热回收竖罐技术已作为示范推广的节能减排技术之一被纳入我国《钢铁工业调整升级规划（2016-2020年）》中。竖罐内冷却空气与烧结矿之间的传热与流动耦合,是决定竖罐式回收是否可行的关键科学问题之一。根据余热回收系统3类变量关系可知,竖罐的结构和操作参数决定罐体内烧结矿层流动与传热过程,进而决定着罐体出口热载体的数量和品质,以及竖罐系统的余热回收率和吨矿发电量。通过开展竖罐内气固传热过程研究,并结合气体流动阻力特性研究,弄清竖罐结构和操作参数与余热回收指标的定量关系,藉此确定竖罐适宜的结构和操作参数,为后续的工程实施和技术改造奠定理论基础,改变目前工程界单纯依赖干熄焦炉确定竖罐结构和操作参数的局面。从热工角度而言,竖罐是一种典型的竖式炉窑,罐体内烧结矿层气固传热属于竖式大颗粒移动床层气固逆流式传热范畴,且可近似为稳态传热。目前,有关烧结矿层气固传热数值计算主要采用基于局部非热力学平衡的非稳态传热模型,而涉及到竖罐烧结矿层内气固稳态传热的数值计算还鲜有文献研究;烧结矿层气固传热模型中所需的气固传热系数和阻力特性系数,以及气体流动状态的判定尚基于球体等均匀颗粒填充床的通用经验关联式,而有关烧结矿层内气固传热系数、阻力特性系数和气体流态判定的研究还鲜有文献报导;基于竖式烧结矿层气固逆流式传热过程的试验研究尚为空白。基于此,本文在本团队已有的相关研究基础上,采用实/试验和数值计算手段,对竖罐内烧结矿层气固传热基本规律、主要影响因素及其影响规律加以研究,进而确定竖罐适宜的结构和操作参数。主要研究工作及其成果如下:（1）克服边缘效应的影响,设计并搭建了烧结矿层内气体阻力特性实验台,考察了气体表观流速和烧结矿粒径对阻力特性的影响,确定了烧结矿层流动状态的判据,拟合了气体阻力的实验关联式。研究结果表明:在实际生产工况下,①单位床层高气流压力降随气体表观流速增加呈2次方关系增大,随烧结矿粒径增大呈指数关系减小;②烧结矿颗粒床层内不存在达西流流动状态,而在非达西流区,Forchheimer流向湍流转变的临界颗粒雷诺数随颗粒直径的增大呈3次方关系增大。（2）设计并搭建了烧结矿层气固传热实验平台,考察了气体表观流速和烧结矿粒径对床层内气固传热系数的影响,拟合了烧结矿床层内气固传热Nu数实验关联式;攻克连续密闭排料和烧结矿加热等技术难点,砌筑了焙烧面积分别为1.0m2和5.6m2、设计处理量为5t/h和25t/h的小试竖罐平台,研究了冷却空气流量、烧结矿下料量和烧结矿进口温度对竖罐内气固传热过程的影响。研究结果表明:①床层内气体表观流速越大,烧结矿粒径越小,烧结矿温度越高,床层内气固传热系数就越大;②冷却空气流量越小,烧结矿下料量越大,烧结矿进口温度越高,竖罐出口冷却空气温度就越高。当烧结矿进口温度一定时,冷却空气水当量与烧结矿水当量的比值越小,即气固水当量比越小,冷却空气出口温度越高。（3）采用FLUENT软件求解竖罐内烧结矿层气固传热过程中,基于多孔介质理论和气固传热学理论分析推导了适用于求解竖罐内稳态气固传热的局部非热力学平衡双能量方程,确定了实际生产工况下竖罐内烧结矿层气体流动状态和流动模型;以罐体内冷却段为计算区域,采用ICEM CFD网格划分软件对计算区域进行结构化网格划分,并进行网格无关性验证;将实验所得的烧结矿层气流阻力系数和气固传热系数等参数,以及固体能量方程中描述烧结矿颗粒下移速度的对流项以自定义函数UDF的形式解释或编译到竖罐内烧结矿层气固传热模型中;采用小试试验结果对数值计算模型进行验证。模拟结果与小试数据对比分析可知:罐体出口冷却空气温度的计算结果与试验结果的平均误差为4.92%,最大误差在6%以内。（4）根据上述计算模型,以国内某360m2烧结机配套的余热回收竖罐为研究对象,开展罐体内烧结矿层气固传热过程数值计算,藉此分析了竖罐内气固传热基本规律、主要因素及其影响规律。研究结果表明:①随着冷却段高度的增加,床层内冷却空气的实际流速不断增加,在冷却段出口处达到最大值,且单位高度的冷却空气流速的增加幅度变得越来越小;②随着冷却段高度的增加,竖罐内气体的静压力逐渐变小,同一高度处气体的静压力基本相同,并且单位高度气流压力降的增加幅度变得越来越大;③由于中心风帽的存在,竖罐中心区域的烧结矿温度和冷却空气温度均比同一高度下的要低;④随着冷却空气进口流量的减小、烧结矿进口温度的增加、冷却空气进口温度的增加,冷却空气和烧结矿出口温度均逐渐增加;冷却段内径和高度的增加将导致冷却空气出口温度的增加和烧结矿出口温度的降低;⑤随着烧结矿进口温度的增加,以及冷却段内径和高度的增加,回收的空气热量和热量（?）均逐渐增加。随着冷却空气进口流量的增加,回收的空气热量逐渐增加,而回收的空气热量烟呈现出先增加后减小的情况,当冷却空气进口流量为180kg/s时,回收的空气热量（?）达到最大值42.4MW。随着冷却空气进口温度的增加,回收的空气热量逐渐减小,而回收的空气热量（?）也呈现出先增加后减小的情况,当冷却空气进口温度为353K时,回收的空气热量（?）达到最大值43.33MW。因此,通过调节冷却空气进口流量和进口温度可获得罐体出口空气的较为理想的热量（?）。（5）采用正交试验设计方法对上述360m2烧结机所对应的竖罐结构和操作参数进行了优化分析,确定了以竖罐出口冷却空气的焓（?）为正交试验指标,研究了竖罐结构和操作参数对出口冷却空气焓（?）的影响规律,藉此得出了竖罐适宜的结构和操作参数。研究结果表明:①冷却空气出口焓（?）随烧结矿进口温度和冷却段内径的增加而逐渐增加,而随冷却空气进口流量和温度的增加呈现出先增加后减小的趋势。当冷却空气进口流量超过某一限定值时,随着冷却段高度的增加,竖罐内冷却空气出口焓（?）会呈现出先增加后减小的趋势。②单罐条件下,竖罐冷却段内径和高度分别为9.0m和8.0m,冷却空气进口流量为180kg/s,冷却空气进口温度353K,此时竖罐出口冷却空气焓（?）为41.27MW;③双罐条件下,竖罐冷却段内径和高度分别为6.4m和8.0m,冷却空气进口流量为85kg/s,冷却空气进口温度343K,此时两个竖罐的出口冷却空气焓（?）为42.6MW。
魏建立,徐洪源[9]（2017）在《烧结上料系统设备可靠性提高》文中指出为提高烧结上料系统设备可靠性,通过优化电子称系统及混合机加水系统,改造混合机系统设备及皮带机系统,提高混合机热水系统可靠性等措施,有效降低了设备故障率及吨矿成本,提高了系统作业率,保证了生产的稳定顺行。
于宏朋,于宏林[10]（2015）在《基于新的环保要求下钢铁行业烟气脱硫除尘工艺的选择》文中研究表明根据电力、钢铁行业近年来脱硫除尘设施运行情况,结合最新的国家环保标准要求,探讨了能够适应新环保要求的脱硫除尘工艺,并进行了各类因素及成本的比较分析。
二、PLC5在265m~2烧结控制系统的应用（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、PLC5在265m~2烧结控制系统的应用（论文提纲范文）
（1）“双碳”背景下烧结工序温室气体减排研究（论文提纲范文）
| 前言[1] |
| 1 烧结工序温室气体排放强度 |
| 2 降低烧结工序温室气体排放的技术探索 |
| 2.1 烧结机台车加宽技术[2～7] |
| 2.2 新型环冷机技术的应用[8][9] |
| 2.3 应用变频技术[10] |
| 2.4 烟气循环技术的主要特点[11][12] |
| 2.5 喷吹富氢气体燃料技术[13][14] |
| 2.6 料面喷洒蒸汽技术[15][16] |
| 2.7 生物质能烧结技术[17][18] |
| 2.8 微波烧结技术 |
| 2.9 电石渣利用技术[22] |
| 3 降低八钢烧结工序CO2排放量的建议 |
| 4 结束语 |
（2）超低排放背景下炼铁清洁生产新技术研究（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 烧结脱硝 |
| 1.1 密相干塔脱硫工艺基础上氧化法脱硝实现超低排放 |
| 1.2 烧结过程NOx控制技术 |
| 1.2.1 原燃料控制 |
| 1.2.2配料控制 |
| 1.2.3 通过均质厚料层烧结，控制烧结过程SO2、NOX排放 |
| 2 高炉炉前出铁场烟尘外溢控制优化 |
| 2.1 高炉炉前铁口烟尘自适应流体控制整流顶吸集尘罩 |
| 2.2“二调一稳”出铁场除尘阀门PLC控制方法： |
| 3 烧结原料系统除尘灰采用吸排车集中处理 |
| 3.1 除尘灰仓+气力输灰+吸排车除尘灰收集组织模式 |
| 3.2 建立除尘灰配料秤下料量核算模型，保证配料称精确下料 |
| 4 高炉高顶压工况条件下调压阀组的噪声处理 |
| 4.1 调压阀组减震缓冲噪声结扎技术 |
| 4.2 合理控制调压阀组，稳定高炉顶压实现调压阀组工作最优化 |
| 5 结语 |
（3）钢铁行业典型烧结机污染物排放特征比较研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 引言 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 研究现状 |
| 1.2.1 颗粒物源解析及源排放谱测试 |
| 1.2.2 钢铁行业大气Hg排放 |
| 1.2.3 钢铁行业烧结工序及超低排放标准 |
| 1.3 研究目的与意义 |
| 第2章 研究内容及研究方法 |
| 2.1 研究内容和技术路线 |
| 2.2 研究对象及测试点位 |
| 2.3 研究方法 |
| 2.3.1 源成分谱差异性分析方法 |
| 2.3.2 采样和分析方法 |
| 2.3.2.1 气态污染物测试方法 |
| 2.3.2.2 颗粒物采样方法 |
| 2.3.2.3 颗粒物化学组分分析 |
| 2.3.2.4 烟气汞采样及分析方法 |
| 2.3.3 质量保证和质量控制 |
| 第3章 步进式烧结机污染物排放特征研究 |
| 3.1 90m~2步进式烧结机大气污染物排放质量浓度以及污控措施的作用 |
| 3.1.1 大气污染物排放质量浓度 |
| 3.1.2 污控措施对颗粒物和Hg排放浓度的作用 |
| 3.2 90m~2步进式烧结机颗粒物组分排放特征及污控措施的作用 |
| 3.2.1 OC/EC组分特征及污控措施的作用 |
| 3.2.2 离子组分特征及污控措施作用 |
| 3.2.3 元素组分特征及污控措施作用 |
| 第4章 带式烧结机污染物排放特征研究 |
| 4.1 450m~2带式烧结机大气污染物排放质量浓度以及污控措施的作用 |
| 4.1.1 大气污染物排放质量浓度 |
| 4.1.2 污控措施对烧颗粒物和Hg排放浓度的作用 |
| 4.2 450m~2带式烧结机颗粒物组分排放特征及污控措施的作用 |
| 4.2.1 OC/EC组分特征及污控措施的作用 |
| 4.2.2 离子组分特征及污控措施作用 |
| 4.2.3 元素组分特征及污控措施作用 |
| 第5章 不同工艺和污控措施烧结机源成分谱比较研究 |
| 5.1 机头各粒径段颗粒物成分差异性比较 |
| 5.1.1 脱硫前颗粒物成分差异性比较 |
| 5.1.2 脱硫后颗粒物成分差异性比较 |
| 5.2 机尾排放颗粒物成分差异性比较 |
| 5.3 机头与机尾排放颗粒物成分差异性比较 |
| 第6章 结论与建议 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 建议及展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
（4）铁精矿粉配比对唐钢烧结过程的影响（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 烧结工艺的现状与发展 |
| 1.2.1 烧结的目的及意义 |
| 1.2.2 烧结工艺发展及新技术开发现状 |
| 1.3 铁精矿粉对烧结过程的影响研究现状 |
| 1.3.1 铁精矿粉配比对烧结工艺过程和烧结矿质量的影响 |
| 1.3.2 烧结生产应对铁精矿粉配比变化的技术措施 |
| 1.4 唐钢烧结工艺及矿粉资源情况 |
| 1.4.1 唐钢烧结工艺及新技术应用 |
| 1.4.2 唐钢烧结配矿使用的长协矿资源 |
| 1.5 研究内容及目标 |
| 第2章 铁精矿粉物理化学基础性能研究 |
| 2.1 铁精矿粉常温性能研究 |
| 2.1.1 铁精矿粉化学成分和粒度组成 |
| 2.1.2 铁精矿粉中微量元素含量 |
| 2.1.3 铁精矿粉的吸水性 |
| 2.2 铁精矿粉高温性能研究 |
| 2.2.1 铁精矿粉的熔点 |
| 2.2.2 铁精矿粉的同化性能 |
| 2.2.3 铁精矿粉的液相流动性 |
| 2.2.4 铁精矿粉的粘结相强度 |
| 2.2.5 铁精矿粉的连晶性能 |
| 2.2.6 铁精矿粉生成铁酸钙能力 |
| 2.3 小结 |
| 第3章 铁精矿粉配比对唐钢烧结过程的影响 |
| 3.1 南非铁精矿粉对唐钢烧结过程的影响 |
| 3.1.1 南非铁精矿粉对唐钢烧结生产过程的影响 |
| 3.1.2 南非铁精矿粉对唐钢烧结矿冷态机械强度和粒度组成的影响 |
| 3.1.3 南非铁精矿粉对唐钢烧结矿冶金性能的影响 |
| 3.1.4 南非铁精矿粉对唐钢烧结配矿结构成本的影响 |
| 3.1.5 唐钢烧结配矿中南非铁精矿粉配比的优化选择 |
| 3.2 研山铁精矿粉对唐钢烧结过程的影响 |
| 3.2.1 研山铁精矿粉对烧结技术经济指标的影响 |
| 3.2.2 研山铁精矿粉对烧结矿冶金性能的影响 |
| 3.2.3 研山铁精矿粉对烧结生产成本的影响 |
| 3.3 司家营铁精矿粉对唐钢烧结过程的影响 |
| 3.3.1 烧结烟气脱硫对司家营铁精矿粉的配比限制 |
| 3.3.2 司家营铁精矿粉对烧结技术经济指标的影响 |
| 3.3.3 司家营铁精矿粉对唐钢烧结矿冶金性能的影响 |
| 3.3.4 司家营铁精矿粉对唐钢烧结矿生产成本的影响 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间研究成果 |
（5）基于CFD模拟的臭氧低温氧化烧结烟气中NO过程分析（论文提纲范文）
| 引言 |
| 1 O3低温氧化烧结烟气中NO模拟方法 |
| 1.1 模拟对象 |
| 1.2 CFD模拟的数学模型 |
| 1.3 计算参数与数值求解 |
| 1.4 化学反应模型对比与验证 |
| 2 结果与讨论 |
| 2.1 烟道内反应物与生成物分布特性 |
| 2.2 温度对NO氧化性能的影响行为 |
| 2.3 O3/NO摩尔比对NO氧化性能的影响行为 |
| 2.4 O3分布特性对NO氧化性能的影响行为 |
| 3 结论 |
（6）钢铁厂烟粉尘排放特性及扩散迁移规律研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 相关术语 |
| 1.1.1 颗粒物 |
| 1.1.2 烟粉尘 |
| 1.2 研究背景和选题依据 |
| 1.2.1 大气环境污染现状 |
| 1.2.2 钢铁工业发展进程及烟粉尘排放现状 |
| 1.2.3 能源环境交叉学科发展趋势 |
| 1.3 钢铁厂烟粉尘排放源概述 |
| 1.4 国内外研究进展 |
| 1.4.1 烟粉尘采样分析技术进展 |
| 1.4.2 烟粉尘排放特性研究进展 |
| 1.4.3 烟粉尘扩散迁移研究进展 |
| 1.4.4 已有研究工作评述 |
| 1.5 论文研究工作 |
| 1.5.1 研究目标及内容 |
| 1.5.2 技术路线 |
| 第2章 钢铁厂烟粉尘排放特性 |
| 2.1 采样与分析方法 |
| 2.1.1 采样对象的选择 |
| 2.1.2 样品采集和制备 |
| 2.1.3 排放特性分析方法 |
| 2.1.4 采样质量控制 |
| 2.2 钢铁厂烟粉尘质量浓度分析 |
| 2.3 钢铁厂烟粉尘粒径分布分析 |
| 2.4 钢铁厂烟粉尘指纹特征分析 |
| 2.4.1 烟粉尘形貌特征分析 |
| 2.4.2 烟粉尘化学组成分析 |
| 2.5 无组织烟粉尘排放特性分析 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 钢铁厂烟粉尘排放因子及排放量 |
| 3.1 钢铁厂烟粉尘排放因子计算方法 |
| 3.2 钢铁厂烟粉尘排放因子 |
| 3.2.1 典型钢铁厂烟粉尘排放因子计算 |
| 3.2.2 典型钢铁厂烟粉尘排放因子分析 |
| 3.2.3 钢铁厂烟粉尘排放因子对比分析 |
| 3.3 钢铁厂烟粉尘排放量核算及分析 |
| 3.3.1 典型钢铁厂烟粉尘排放量核算 |
| 3.3.2 钢铁厂烟粉尘排放量分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 钢铁厂烟粉尘排放评价指标及其影响因素 |
| 4.1 现有烟粉尘排放评价指标调查研究 |
| 4.1.1 国内外烟粉尘排放指标 |
| 4.1.2 现有排放指标评述 |
| 4.2 钢铁厂烟粉尘排放评价指标体系构建 |
| 4.2.1 构建原则 |
| 4.2.2 评价指标 |
| 4.2.3 数据采集方法 |
| 4.3 钢铁厂烟粉尘排放指标影响因素及分析 |
| 4.3.1 烟粉尘排放指标的影响因素 |
| 4.3.2 资源能源消耗量的影响 |
| 4.3.3 烟粉尘粒径分布及除尘效率的影响 |
| 4.3.4 产品产量及产业结构的影响 |
| 4.3.5 生产设备规模的影响 |
| 4.3.6 烟粉尘排放统计周期的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 钢铁厂烟粉尘扩散迁移规律 |
| 5.1 计算模型及方法 |
| 5.1.1 扩散模型的选择 |
| 5.1.2 AERMOD扩散模型 |
| 5.2 气象条件和地形条件分析 |
| 5.3 有组织排放源扩散迁移规律 |
| 5.3.1 研究范围及排放清单 |
| 5.3.2 年均扩散迁移预测结果与分析 |
| 5.3.3 日均扩散迁移预测结果与分析 |
| 5.3.4 时均扩散迁移预测结果与分析 |
| 5.3.5 源强变化对扩散迁移的影响 |
| 5.4 无组织排放源扩散迁移规律 |
| 5.4.1 研究范围和排放清单 |
| 5.4.2 年均扩散迁移预测结果与分析 |
| 5.4.3 日均和时均扩散迁移预测结果与分析 |
| 5.5 预测最大值对应的重污染气象条件 |
| 5.6 钢铁厂烟粉尘总沉降量分析 |
| 5.7 模型验证及误差分析 |
| 5.8 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 创新点 |
| 6.3 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读博士期间发表的论着/专利 |
| 作者简介 |
（7）秘鲁铁矿对京唐钢铁公司烧结生产过程的影响（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 引言 |
| 第1章 文献综述 |
| 1.1 烧结理论与技术发展现状 |
| 1.1.1 铁矿石烧结固结理论 |
| 1.1.2 烧结制粒与布料技术发展 |
| 1.1.3 低温厚料层烧结技术 |
| 1.1.4 我国大型烧结机的现状 |
| 1.1.5 烧结节能技术 |
| 1.1.6 烧结环保技术 |
| 1.1.7 其他烧结技术 |
| 1.2 优化烧结配料技术 |
| 1.2.1 优化配料模型 |
| 1.2.2 基于不同配矿基础的配矿方法 |
| 1.3 京唐钢铁公司烧结生产现状 |
| 第2章 秘鲁铁矿对烧结过程和烧结矿冶金性能的影响 |
| 2.1 试验方法 |
| 2.1.1 铁矿石烧结基础性能检测 |
| 2.1.2 烧结杯试验 |
| 2.1.3 烧结矿冶金性能检测 |
| 2.2 试验方案 |
| 2.3 秘鲁铁矿物理化学性能的研究 |
| 2.3.1 铁矿石的化学成分和粒度组成 |
| 2.3.2 秘鲁铁矿石的物相分析 |
| 2.3.3 秘鲁铁矿的烧结基础性能 |
| 2.4 秘鲁原矿对烧结过程和烧结矿冶金性能的影响 |
| 2.4.1 秘鲁原矿配比对烧结过程的影响 |
| 2.4.2 秘鲁原矿对烧结矿化学成分的影响 |
| 2.4.3 秘鲁原矿对烧结矿冶金性能的影响 |
| 2.4.4 烧结配矿中秘鲁原矿适宜配比的优化选择 |
| 2.5 秘鲁粗粉对烧结过程和烧结矿冶金性能的影响 |
| 2.5.1 秘鲁粗矿粉对烧结过程的影响 |
| 2.5.2 秘鲁粗矿粉对烧结矿化学成分的影响 |
| 2.5.3 秘鲁粗矿粉对烧结矿冶金性能的影响 |
| 2.5.4 烧结配矿中秘鲁粗矿粉适宜配比的优化选择 |
| 2.6 秘鲁细矿粉对烧结过程和烧结矿冶金性能的影响 |
| 2.6.1 秘鲁细矿粉对烧结过程的影响 |
| 2.6.2 秘鲁细矿粉对烧结矿化学成分的影响 |
| 2.6.3 秘鲁细矿粉对烧结矿冶金性能的影响 |
| 2.6.4 烧结配矿中秘鲁细矿粉适宜配比的优化选择 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 导师简介 |
| 企业导师 |
| 作者简介 |
| 学位论文数据集 |
（8）烧结矿余热回收竖罐内气固传热过程及其应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 烧结过程余热资源回收与利用现状 |
| 1.1.1 国外发展现状 |
| 1.1.2 国内发展现状 |
| 1.2 烧结矿余热竖罐式回收利用技术 |
| 1.2.1 基于环/带式冷机模式的余热回收存在的弊端 |
| 1.2.2 烧结矿竖罐式回收工艺流程及其关键热工问题 |
| 1.3 非流态化颗粒床层内流动与传热研究现状 |
| 1.3.1 床层内气体流动阻力特性研究现状 |
| 1.3.2 床层内气固传热特性的研究现状 |
| 1.3.3 床层内气固传热过程的数值研究现状 |
| 1.4 本文的主要研究内容和方法 |
| 第2章 烧结矿床层内气体流动阻力特性实验研究 |
| 2.1 实验目的与原理 |
| 2.1.1 实验目的 |
| 2.1.2 实验原理 |
| 2.1.3 实验方案 |
| 2.2 实验装置与过程 |
| 2.2.1 实验装置 |
| 2.2.2 实验过程 |
| 2.3 实验结果与讨论 |
| 2.3.1 床层内气流压力降的影响因素分析 |
| 2.3.2 床层内颗粒临界雷诺数的确定 |
| 2.3.3 修正Ergun方程阻力系数的确定 |
| 2.3.4 床层内颗粒摩擦因子的确定 |
| 2.4 小结 |
| 第3章 烧结矿床层内气固传热过程实/试验研究 |
| 3.1 烧结矿床层内气固传热系数实验研究 |
| 3.1.1 实验目的与原理 |
| 3.1.2 实验装置与过程 |
| 3.1.3 实验结果与讨论 |
| 3.2 烧结矿小试竖罐内气固传热过程试验研究 |
| 3.2.1 试验内容与目的 |
| 3.2.2 试验装置与方法 |
| 3.2.3 试验结果与分析 |
| 3.3 小结 |
| 第4章 烧结矿竖罐内气固传热模型建立 |
| 4.1 竖罐内气固传热分析及物理模型的确定 |
| 4.1.1 竖罐内气固传热过程分析 |
| 4.1.2 竖罐物理模型及其基本假设 |
| 4.2 竖罐内气固传热数学模型的确定 |
| 4.2.1 竖罐内流动与传热基本方程 |
| 4.2.2 竖罐内气体流动模型的设定 |
| 4.3 网格划分及模型计算方法 |
| 4.3.1 模型计算软件的选择 |
| 4.3.2 网格划分及边界条件设置 |
| 4.3.3 数值计算方法的确定 |
| 4.3.4 模型参数UDF的设定 |
| 4.4 模型可靠性验证及分析 |
| 4.4.1 模型网格的无关性验证 |
| 4.4.2 模型的可靠性验证 |
| 4.5 小结 |
| 第5章 烧结矿竖罐内气固传热过程数值计算 |
| 5.1 竖罐内速度场、压力场和温度场的模拟结果分析 |
| 5.1.1 速度场的模拟结果分析 |
| 5.1.2 压力场的模拟结果分析 |
| 5.1.3 温度场的模拟结果分析 |
| 5.2 竖罐内气固传热的影响因素及其影响规律分析 |
| 5.2.1 影响因素及其计算工况的确定 |
| 5.2.2 冷却空气进口流量的影响 |
| 5.2.3 烧结矿进口温度的影响 |
| 5.2.4 冷却空气进口温度的影响 |
| 5.2.5 冷却段内径的影响 |
| 5.2.6 冷却段高度的影响 |
| 5.3 小结 |
| 第6章 余热回收竖罐结构参数和操作参数研究 |
| 6.1 竖罐适宜热工参数判据的确定 |
| 6.1.1 竖罐适宜热工参数判据的提出 |
| 6.1.2 竖罐适宜热工参数判据的计算方法 |
| 6.2 试验设计方法及方案的确定 |
| 6.2.1 试验设计方法的确定 |
| 6.2.2 试验方案的确定 |
| 6.3 单罐条件下竖罐适宜结构参数和操作参数的确定 |
| 6.3.1 正交试验工况的计算结果 |
| 6.3.2 试验结果的极差分析 |
| 6.3.3 适宜热工参数的确定 |
| 6.4 双罐条件下竖罐适宜结构参数和操作参数的确定 |
| 6.5 小结 |
| 第7章 结论及创新点 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 创新点 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表论着及科研获奖情况 |
（9）烧结上料系统设备可靠性提高（论文提纲范文）
| 1 引言 |
| 2 存在问题 |
| 2.1 电子称老化、称量系统不够合理 |
| 2.2 混合机筒体粘料现象严重 |
| 2.3 混合机热水池热水系统稳定性差 |
| 2.4 混合机系统设备故障频繁 |
| 2.5 皮带机系统结构及运输物料特性影响 |
| 3 解决措施及效果 |
| 3.1 电子称系统优化 |
| 3.1.1 电子称改型更换 |
| 3.1.2 完善电子称系统异常状况报警 |
| 3.1.3 料仓断料自动振仓改造 |
| 3.1.4 称量反馈调节动作范围优化 |
| 3.1.5 电子称积算器优化 |
| 3.2 混合机加水优化 |
| 3.2.1 混合机加水管及喷头布局优化 |
| (1)加水喷头倾角确定 |
| (2)加水管设计及加水分布情况确定 |
| 3.2.2 雾化喷头优化 |
| 3.3 混合机热水系统可靠性攻关,确保系统运行稳定。 |
| 3.3.1 水泵改型更换 |
| 3.3.2 水泵故障状态备用泵自启动改造 |
| 3.3.3 混合机加水管路加设旁通系统 |
| 3.4 混合机系统设备优化改造,降低设备维护量,提高设备可靠性 |
| 3.4.1 主减速机强制润滑改造 |
| 3.4.2 二混加蒸汽设施优化 |
| 3.4.3 混合机防蒸汽泄漏、扬尘治理 |
| 3.4.4 混合机托轮护罩优化 |
| 3.4.5 对托轮轴承端盖开设观察孔 |
| 3.5 皮带机系统持续优化改造 |
| 3.5.1 垂直转运漏斗优化 |
| 3.5.2 托辊系统优化 |
| 3.5.3 皮带异常停机、打滑报警 |
| 4 实施效果 |
| 5 结束语 |
（10）基于新的环保要求下钢铁行业烟气脱硫除尘工艺的选择（论文提纲范文）
| 引言 |
| 1 电力、钢铁行业环保标准及发展趋势 |
| 1.1 电力行业 |
| 1.2 钢铁行业 |
| 1.3 其他排放控制 |
| 2 针对新环保标准的电力行业烟气处理工艺 |
| 3 针对新环保标准的钢铁行业烟气处理工艺 |
| 3.1 三种工艺的介绍 |
| 3.2 三种工艺的比较、分析 |
| 3.2.1 技术成熟度 |
| 3.2.2 脱硫效率 |
| 3.2.3 脱硝功能 |
| 3.2.4 运行成本及二次污染问题 |
| 3.2.5 系统稳定性 |
| 4 注意事项 |
| 5 结束语 |
四、PLC5在265m~2烧结控制系统的应用（论文参考文献）
- [1]“双碳”背景下烧结工序温室气体减排研究[J]. 臧疆文. 新疆钢铁, 2021(03)
- [2]超低排放背景下炼铁清洁生产新技术研究[A]. 崔晓冬,曹树志,范兰涛,赵永峰. 第五届全国冶金渣固废回收及资源综合利用、节能减排高峰论坛论文集, 2020
- [3]钢铁行业典型烧结机污染物排放特征比较研究[D]. 刘飞. 中国环境科学研究院, 2020(05)
- [4]铁精矿粉配比对唐钢烧结过程的影响[D]. 李旺. 华北理工大学, 2020(02)
- [5]基于CFD模拟的臭氧低温氧化烧结烟气中NO过程分析[J]. 曲江源,刘霄龙,关彦军,齐娜娜,滕阳,徐文青,朱廷钰,张锴. 化工学报, 2019(11)
- [6]钢铁厂烟粉尘排放特性及扩散迁移规律研究[D]. 李小玲. 东北大学, 2018(01)
- [7]秘鲁铁矿对京唐钢铁公司烧结生产过程的影响[D]. 高立超. 华北理工大学, 2018(01)
- [8]烧结矿余热回收竖罐内气固传热过程及其应用研究[D]. 冯军胜. 东北大学, 2017(08)
- [9]烧结上料系统设备可靠性提高[J]. 魏建立,徐洪源. 天津冶金, 2017(02)
- [10]基于新的环保要求下钢铁行业烟气脱硫除尘工艺的选择[J]. 于宏朋,于宏林. 现代冶金, 2015(03)