一、中厚板AGC数学模型在2800轧机上的应用（论文文献综述）
肖彪[1]（2021）在《基于功率流的热连轧机振动能量研究》文中提出轧机振动是一个世界性的难题,限制着轧机的产能释放,成为生产薄规格高附加值产品的障碍,是国内外轧制领域亟需解决的技术难题,长期困扰着国内外学者以及现场专家。轧机振动的研究往往采用传统的基于力、振动位移、振动速度或振动加速度的方法来研究轧机动力学模型、轧机有限元模型以及现场轧机振动。然而采用力、位移、速度或加速度单一的量来衡量结构的振动响应以及振动传递并不能完全反应振动的实际情况,振动是以能量的形式传递的。振动功率流则能表征系统的力和速度两个量,更能反映系统振动能量的吸收、传递与消耗等情况,是研究振动的一种有效的工具。基于现场实测的连轧机振动状况,提出采用功率流法来研究连轧机,具体如下:通过现场实测获得的轧机振动速度,结合现场轧制力数据来获得轧机界面振动功率流谱图,发现轧机组各轧机振动能量的排序与振动速度的排序存在差异,由于考虑了轧制力因素,轧机组中F1和F2轧机的振动能量相对较大。采用功率流方法研究分析了轧机振动,并与传统的研究方法做了比较发现:由于功率流考虑了力的因素,因此功率流模态与谐响应与传统的振动模态以及谐响应存在很大的差异,而前者更加能够反应振动的本质;同时通过矢量化振动功率流谐响应对轧机做了振动功率流可视化研究,发现轧机的振动功率流矢量分布与传统的振动位移矢量分布存在很大的差异,轧机垂直系统辊系接触部位往往功率流更大,且功率流传递方向并非单一的由下至上。提出以轧机部件连接界面为研究对象,获取界面功率流模态,探讨了界面相关组部件质量、刚度与阻尼对其功率流模态的影响,发现与传统的振动理论一致;通过后处理有限元谐响应数据来获取轧机界面的振动功率流谐响应,提出用输入与输出界面的功率流谐响应来表征部件的振动功率流传导率,并研究探讨了现场AGC油缸无杆腔长度对油缸振动功率流传导率的影响,发现当长度为50mm时油缸的传导率较大,容易放大输入界面的振动;同时提出通过传导率大小来判断的振源的方法。采用振动功率流实测,并通过实验发现当压下与带钢两个激励源都存在时轧机会产生剧烈振动;考虑AGC油缸的非线性特性,对轧机上辊系建立了动力学模型,仿真分析了该模型在多个激励频率下的响应频率特性,发现此时轧机会产生许多的响应频率,当响应频率与轧机固有频率接近,会诱发轧机产生剧烈振动。基于该原理,提出采用抑振器消除部分激励频率成分来改变系统输出频率最终达到抑制振动目的,经投入测试发现取得了较好的抑振效果。
张进之,周石光[2]（2020）在《动态轧制理论的产生和发展》文中进行了进一步梳理论述了动态轧制理论包括连轧动态张力公式、DAGC、解析板形理论以及φ函数等四项内容的产生和发展。通过理论验证和实验验证,证明动态轧制理论的各项内容的正确性和实用性,动态轧制理论的应用,可实现目前极端复杂化的轧制控制装备大大简化,而且可以较大幅度提高板带产品的几何精度。指出动态轧制理论是轧制技术发展过程中的重大革命性进步。
鲁亮[3]（2019）在《中厚板四辊轧机轧辊参数匹配与板凸度关系研究》文中进行了进一步梳理本文以首钢集团首秦公司4300mm中厚板四辊轧机项目为背景,以中厚板四辊轧机轧辊参数为主线,通过轧钢现场数据的采集、分析和实验,对四辊轧机轧辊辊型及辊径、轧辊磨损、轧辊弹性变形、轧辊凸度及板凸度进行研究,建立规范轧辊上机制度,开发轧辊匹配模型,合理计划轧辊辊径及辊型,优化轧辊及辊耗程序,解决轧辊辊耗高问题,进一步提高了中厚板板凸度控制能力。首先对4300mm中厚板四辊轧机轧辊参数进行了研究。从轧辊辊型及轧辊直径两方面进行研究及分析。通过大量的实践和分析,建立轧辊磨损模型。对上机工作辊辊径、支撑辊辊径参数进行分析。其次,研究了中厚板四辊轧机辊系弹性变形和轧机弹跳规律,分析了工作辊辊径、支撑辊辊径、工作辊凸度、支撑辊凸度对轧机弹跳的影响;利用ANSYS软件建立四辊轧机有限元仿真模型,研究辊系轧制过程中的应力变化;通过建立模型分析轧辊凸度、轧辊直径对板凸度的影响。最后,通过轧辊上机试验,研究确定了四辊轧机轧辊参数匹配方式:支撑辊与工作辊辊径及辊型的合理匹配、支撑辊与工作辊的磨损及辊耗预测、支撑辊与工作辊的换辊周期、钢板轧制计划的排列优化等。设计开发轧辊参数匹配程序,对轧辊凸度、直径等方面进行合理匹配优化,保证轧辊凸度的合理选择,同时对轧制线高度进行控制,降低轧制钢板凸度。本文的研究成果在实际生产应用中效果明显:钢板横向厚度差明显减小,轧辊表面磨损改善,辊耗降低,厚度控制精度提高,钢板成材率提高。提出了合理安排钢板轧制计划方案,可以使支撑辊及工作辊采用凸辊的优点得到充分发挥,为安排生产计划提供有力的数据支撑。通过轧钢现场的实验,证明本文研发出的轧辊参数匹配模型可以满足中厚板四辊轧机生产的要求,通过合理配置支撑辊、工作辊辊型,以达到轧制稳定、板型良好、延长轧辊使用寿命,同时达到保护设备的目的,同时产生了客观的经济效益。
高扬[4]（2018）在《多功能热轧实验机组的开发与应用》文中进行了进一步梳理突破高端产品制造技术,实现工艺流程创新是解决我国钢铁工业大而不强问题的关键,而研发先进的实验研究装备和中试研发平台则是实现这一目标的基础。本文从生产实际出发,结合工艺创新要求,开发了新一代多功能热轧实验机组,其独特的轧辊加热功能、热轧异步轧制功能以及组合式控制冷却功能在保证热轧实验机组灵活高效、精度高的基础上,进一步丰富了实验功能,为热轧产品和工艺研究提供了研发平台。相关实验机组被多家钢铁企业及科研院所应于新产品、新工艺研发中,取得了良好的应用效果。主要研究内容如下:（1）开发了多功能热轧实验机组工艺流程、工艺装备、自动化控制系统和检测仪表系统。通过机组工艺设备的柔性组合,丰富了热轧实验研发手段,满足中厚板和热连轧不同流程的新工艺、新产品的研发需求。提出了可逆轧制和单向轧制辊缝设定策略,通过新型电液联摆系统,在保证辊缝精度的同时提高了压下速度。针对热轧实验复杂、灵活、多变的特点,开发了实验过程跟踪系统、自动实验系统和实验过程仿真系统,提高了热轧实验稳定性和成功率。（2）针对热轧实验轧辊温度低、轧件温降快等问题以及特殊规格、特殊工艺要求的热轧实验过程,提出了热油加热轧辊的工艺思路。通过热油加热过程中轧辊表面温度场有限元模拟,得到了热油温度、环境温度、轧辊直径以及轧辊开孔深度对轧辊表面温度场的影响规律。所开发的轧辊热油加热系统,有效解决了薄规格轧件轧制过程中温降过快的问题,同时满足了特殊合金高温终轧的工艺要求。（3）开发了热轧实验机组异步轧制功能,通过异步轧制将剪切变形引入轧制过程,提高了变形效率和变形渗透率。通过有限元模拟分析,建立了热轧异步轧制过程中轧辊受力、轧件变形以及轧件翘曲规律。为了改善热轧异步轧制过程中轧件翘曲,开发了下辊水平偏移系统并提出了异步轧制过程中轧件翘曲控制策略,有效解决了热轧异步轧制过程中轧件过度翘曲的问题。（4）开发了以超快冷为核心的热轧实验机组组合式控制冷却系统。建立了组合式控制冷却过程中轧件温度控制模型并给出了换热系数自学习方法。针对超快冷系统压力和集管流量强耦合的特点,提出了系统压力与集管流量综合控制策略。系统压力和集管流量均采用前馈设定+反馈微调的控制策略,控制初期压力前馈和流量前馈同时进行,系统稳定后以压力反馈为主、压力反馈和流量反馈交替进行,在反馈控制中引入死区控制和模糊PID自适应控制,并针对调节阀具有回差和死区等特性,给出了相应的补偿控制算法,实现了系统压力和集管流量快速、稳定、高精度控制,提高了轧件终冷温度控制精度,满足新一代TMCP工艺研发需求。（5）应用本文研究成果开发的新一代多功能热轧实验机组,采用先进的三级计算机控制系统构架,配备了完善的自动厚度控制系统和实验过程跟踪系统,实现了全自动实验。其特有的轧辊加热功能、热轧异步轧制功能以及以超快冷为核心的组合式控制冷却功能,为研发供了更多的实验手段。本机组成功推广至首钢、沙钢、太钢、河北钢铁、鞍钢、台湾中钢等近二十家钢铁企业和科研院所,取得了良好的应用效果,为热轧工艺创新和高端品种研发提供了可靠的研究手段。
张进之,吴增强[5]（2017）在《板带轧制过程动态理论的建立及应用发展过程》文中研究表明连轧的发明是金属塑性加工工艺最重要的进步。连轧技术发明以来,发生了两次革命性进步。第一次连轧技术革命发生在西方工业发达国家,首先是计算机在连轧机上应用,其实现的理论基础是英国人开创的以秒流量相等为基本方程的影响系数仿真计算,弄清了控制量（辊缝和速度）与轧件厚度、张力、压力、力矩和功率的定量关系;其次是美国人的以张力微分方程和厚度延时方程为动态的过程方程的定量分析。之后日本人进一步发展了英、美的技术,使连轧技术发展到了一个新的高度。目前国内外应用的还是日本、德国为代表的连轧技术。第一次连轧技术革命是在轧制工艺传统理论基础上,加上计算机和控制理论发展的应用,而没有轧制过程的动态解析理论（国外由计算机仿真实验方法可代替轧制过程动态理论）。第二次连轧技术革命是在我国发生的,其理论基础为连轧张力公式、动态设定型变刚度厚控方法（DAGC）、解析板形刚度理论和Φ函数及dΦ/dh。这些动态理论创建的应用花了近60年的时间。特点是建立轧制过程的广义空间（辊缝、轧辊速度）基础上,由数学分析方法建立起来的新型轧制理论。它已在生产上取得明显效果,可以在装备落后的连轧机上使轧件尺寸达到从国外引进的轧机的水平,在从德、日引进的热连轧机上使产品精度大幅度提高。第二次技术革命的特点是在简化装备的条件下,大幅度提高产品质量。最终将其推广应用会改变目前轧制装备极端复杂的状况。
张进之,周石光[6]（2017）在《动态轧制理论的产生和发展》文中研究说明本文论述了动态轧制理论包括连轧动态张力公式、DAGC、解析板形理论以及φ函数等四项内容的产生和发展。通过理论验证和实验验证,证明动态轧制理论的各项内容的正确性和实用性,通过应用动态轧制理论,不仅可实现复杂控制装备的简约,而且较大幅度提高了板带产品的几何精度。指出动态轧制理论是轧制技术发展过程中的重大革命性进步。
张进之,许庭洲,李敏[7]（2016）在《板带轧制过程厚度自动控制技术的发展历程》文中提出通过厚度、板形和张力这三个自动控制目标量的分析,表明可以用厚度实现最简单最有效的控制。实现厚度的控制主要由负荷分配和AGC系统来实现的。厚度自动控制最好方法是DAGC,而无迭代计算的函数负荷分配方法,不仅解决了静态负荷分配问题,而且动态调节值可以补偿轧辊实时凸度变化。自动控制的另一个主要问题是测量,通过可测的压力、机械辊缝、张力（冷连轧）和活套角就可以完全满足对板带轧制中的全部目标量的有效控制。
黎原[8]（2015）在《中厚板轧制和轧后冷却过程离线模拟软件的开发》文中指出中厚板是支撑国家工业化建设的重要钢铁品种,是促进国民经济发展的重要钢铁材料,其生产水平和产品质量是国家钢铁工业发达程度的重要标志。随着经济的不断发展和市场竞争的愈加激烈,用户对中厚板产品的质量也提出了更高的要求。中厚板厂家只有采用新工艺和新方法,才能最大限度地降低产品生产成本、缩短产品开发周期、提高产品质量,为此,本文开发了中厚板轧制和轧后冷却过程的离线模拟软件。本软件可以使中厚板厂家反复进行实验、合理优化工艺、拓展产品类型,为高产量、高性能、高质量产品的生产和研发提供科学的方法和可靠的途径。本文在离线模拟软件的开发过程中,以中厚板轧制和轧后冷却的基本理论和工艺过程为依据,对轧制过程中的力能参数和轧后冷却的温降过程进行了分析和研究并建立了相应的数学模型。其中,轧制力能参数模型的建立以轧制温度、变形抗力、平均单位压力和宽展模型为基础,轧后冷却的温降模型是在传热学的基础上通过显式格式的有限差分法建立起来的。此外,本文还推导了平均变形速度和变形程度以及物体导热的微分方程,对导热系数和比热容进行了拟合处理,按轧制力和功率两种模式优化了轧制规程,设计了轧后直接冷却和分段冷却两种冷却方式,使本文的数学模型更加精确、软件的模拟功能更加丰富。根据本文建立的轧制和轧后冷却过程的数学模型,运用C++语言编写了力能参数模型和温降模型,完成软件内核运算程序的开发;根据工艺流程顺序、数据传输形式和结果显示方法,运用VB语言进行控件和窗体的设计,完成软件人机交互界面的开发。通过运行本软件对中厚板轧制和轧后冷却过程进行离线模拟,将轧制力能参数和轧后冷却温降的模拟结果与现场的实测结果进行比对和分析,验证了本软件的离线模拟精度能够满足实际生产的需要。基于本软件对轧制和轧后冷却过程的离线模拟结果,以轧制过程中轧制温度、轧制速度和变形程度对力能参数的影响为研究内容进行分析,得出轧制力能参数随轧制温度的升高而降低,随轧制速度和变形程度的增加而增大;以轧后冷却过程中钢板厚度、运行速度和冷却水流量对冷却效果的影响为研究内容进行分析,得出轧后终冷温度随钢板厚度和运行速度的增加而升高,随冷却水流量的增加而降低。
张进之[9]（2012）在《轧制过程动态理论及应用简介》文中研究指明20世纪60年代以来,板带生产技术和产品精度进步的原因,主要是机械装备和控制技术的进步,而在工艺理论方面的贡献甚微。为满足市场不断提高的质量要求与装备和控制协调发展,建立能反映动态、多变量和非线性实际状态的板带轧制动态理论是必要的。目前建立的板带轧制动态理论表现在多个方面,已取得十分明显的技术经济效果。本文拟通过对工艺、设备与控制之间关系进行分析的同时,拟就如何将工艺控制模型应用发挥更大作用,以改进产品质量,提升生产效率。
杨福亮[10]（2011）在《可逆式四辊冷轧机动态设定型AGC应用研究》文中研究说明我国钢铁产量已连续多年位居世界第一,稳居钢铁帝国宝座。钢铁产业是国家经济的命脉,它的发展很大程度上反映了一个国家的综合实力。现代钢铁行业发展的一个主要着眼点就是钢材质量的提高。板带材的轧制是钢材生产的重要组成部分,也是钢铁生产的基础环节,其轧制精度的高低直接影响着板带材的板形和板厚质量。本课题以山西省冶金设备设计理论与技术重点实验室——省部共建国家重点实验室培育基地可逆式四辊轧机改造项目为依托,针对如何实现中小企业板带产品质量、寻求生存和发展等问题展开。本文通过对液压AGC和动态设定型理论（DAGC）在板厚控制方面的应用进行了研究,并根据实际情况对该轧机提出了液压AGC改造方案,将电动压下系统改成液压压下,并利用AMESim仿真软件验证了液压系统响应的快速性与稳定性;同时将轧机的板厚控制模型改为动态设定型,并利用step7编程软件进行编程将其实现;最后,利用改造完成后的轧机和控制系统进行了轧辊偏心和钢板轧制等实验研究,通过对实验数据的处理及分析,有力地证明了动态设定型理论在板厚控制方面实现了精度的提高,也证明了其控制的稳定性。本文通过对轧机改造和控制模型改进实现了板材质量的提高,使动态设定型理论由热轧扩展到了冷轧,由连轧扩展到了单机架可逆轧制,实现了动态设定型理论的进一步推广。同时,本文也为中小轧钢企业或科研机构以小经济成本通过轧机改造实现板带质量的提高提供了一个可参考的成功案例,为中小轧钢企业实现产品改革提供了一条可行道路,为他们的可持续发展提供了理论指导。
二、中厚板AGC数学模型在2800轧机上的应用（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、中厚板AGC数学模型在2800轧机上的应用（论文提纲范文）
（1）基于功率流的热连轧机振动能量研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 文献综述 |
| 1.1 轧机振动研究概述 |
| 1.2 轧机振动研究现状 |
| 1.2.1 轧机主传动系统振动研究现状 |
| 1.2.2 轧机垂直系统振动研究现状 |
| 1.2.3 轧机水平振动研究现状 |
| 1.2.4 轧机耦合振动研究现状 |
| 1.2.5 轧制过程模型研究现状 |
| 1.3 功率流研究现状 |
| 1.4 课题来源及研究内容 |
| 1.4.1 课题来源 |
| 1.4.2 研究内容 |
| 2 热连轧机界面振动功率流测试 |
| 2.1 轧机界面振动速度测试 |
| 2.1.1 轧机界面振动速度监测 |
| 2.1.2 轧制速度与振动速度关系 |
| 2.2 轧机界面振动功率流测试 |
| 2.2.1 轧机振动功率流信号获取 |
| 2.2.2 轧机振动功率流与输入功率的关系 |
| 2.3 本章小结 |
| 3 轧机振动功率流研究 |
| 3.1 振动功率流优点 |
| 3.2 轧机振动功率流理论研究 |
| 3.2.1 功率流理论简介 |
| 3.2.2 轧机振动功率流模态介绍 |
| 3.3 轧机振动有限元功率流研究 |
| 3.3.1 传统的轧机振动有限元分析 |
| 3.3.2 轧机振动有限元功率流分析 |
| 3.3.3 振动功率流可视化研究 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 基于界面的轧机振动功率流研究 |
| 4.1 轧机界面功率流模态研究 |
| 4.1.1 界面功率流模态获取 |
| 4.1.2 界面功率流模态性质 |
| 4.2 轧机界面有限元功率流研究 |
| 4.2.1 界面有限元功率流模态获取 |
| 4.2.2 界面有限元功率流谐响应获取 |
| 4.3 功率流传导率研究 |
| 4.3.1 刚度对振动功率流传导率的影响 |
| 4.3.2 振动功率流传导率与振源的关系 |
| 4.4 轧机部件振动功率流传导率实测 |
| 4.4.1 实测不同刚度下AGC油缸功率流传导率的变化 |
| 4.4.2 基于功率流传导率的振源探索 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 轧机振动抑振实验研究 |
| 5.1 压下系统对轧机振动的影响 |
| 5.1.1 AGC系统简介 |
| 5.1.2 压下系激励特征 |
| 5.2 带钢激励对轧机振动的影响 |
| 5.2.1 带钢厚差波动特征 |
| 5.2.2 带钢硬度波动特征 |
| 5.2.3 带钢激励特征 |
| 5.3 压下带钢组合激励对轧机振动的影响 |
| 5.3.1 轧机振动能量探索 |
| 5.3.2 组合激励下轧机振动特性研究 |
| 5.3.3 组合激励下轧机振动能量仿真 |
| 5.4 抑振措施 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 结论 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 创新点 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（2）动态轧制理论的产生和发展（论文提纲范文）
| 1 前言 |
| 2 动态轧制理论的内涵与意义 |
| 2.1 连轧张力理论[1] |
| 2.2 DAGC的应用及意义 |
| 2.3 解析板型刚度理论和φ函数 |
| 3 结束语 |
（3）中厚板四辊轧机轧辊参数匹配与板凸度关系研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景、目的和意义 |
| 1.2 中厚板轧机的现状和发展趋势 |
| 1.2.1 国外中厚板轧机的现状和发展趋势 |
| 1.2.2 国内中厚板轧机的现状和发展趋势 |
| 1.3 中厚板轧机辊系匹配及其对板凸度影响研究现状 |
| 1.3.1 4300mm中厚板四辊轧机辊系匹配制度 |
| 1.3.2 轧机辊系匹配与板凸度关系研究现状 |
| 1.4 本文主要研究内容 |
| 第2章 中厚板四辊轧机轧辊参数分析 |
| 2.1 轧辊辊型研究及分析 |
| 2.1.1 中厚板轧机轧辊磨损研究 |
| 2.1.2 工作辊磨损模型 |
| 2.1.3 支撑辊磨损模型 |
| 2.2 轧辊直径参数研究及分析 |
| 2.2.1 轧辊直径参数匹配对轧制线的影响 |
| 2.2.2 轧辊辊径差对轧制钢板的影响 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 四辊轧机辊系力学模型及板凸度控制分析 |
| 3.1 中厚板四辊轧机轧辊力学模型及计算分析 |
| 3.1.1 中厚板四辊轧机轧辊接触应力分析 |
| 3.1.2 四辊轧机辊系弹性变形计算及分析 |
| 3.2 中厚板板凸度控制及分析 |
| 3.2.1 四辊轧机机械凸度计算 |
| 3.2.2 建立新型在线板凸度模型 |
| 3.2.3 优化轧辊弹性变形模型、分析轧辊凸度影响因素 |
| 3.3 基于有限元方法的4300mm中厚板轧机辊系变形 |
| 3.3.1 中厚板轧制过程建模及分析 |
| 3.3.2 轧辊参数匹配对板凸度的影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 工业试验和应用分析 |
| 4.1 轧辊辊型调整方案 |
| 4.1.1 支撑辊凸度对钢板板凸度的影响 |
| 4.1.2 工作辊原始凸度对钢板板凸度的影响 |
| 4.2 轧辊直径匹配方案 |
| 4.2.1 合理搭配轧辊辊径,保证轧制线标高 |
| 4.2.2 轧辊参数匹配生产试验及结果分析 |
| 4.3 基于VC++、WinCC设计开发轧辊参数匹配程序 |
| 4.3.1 建立轧辊参数数据库 |
| 4.3.2 设计轧辊凸度选择界面 |
| 4.3.3 设计支撑辊垫板高度选择界面 |
| 4.3.4 设计轧辊轧制公里数与轧制吨数界面 |
| 4.3.5 设计轧辊参数数据匹配界面 |
| 4.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间撑担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
（4）多功能热轧实验机组的开发与应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 轧制过程中试研究平台的创新与发展 |
| 1.3 热轧实验机组研究及发展现状 |
| 1.3.1 国外热轧实验机组的研究及发展现状 |
| 1.3.2 国内热轧实验机组研究及发展现状 |
| 1.4 多功能热轧实验机组的主要特征 |
| 1.4.1 高刚度可逆轧机 |
| 1.4.2 先进的自动化控制系统 |
| 1.4.3 轧辊加热系统及研究现状 |
| 1.4.4 热轧异步轧制及研究现状 |
| 1.4.5 组合式控制冷却系统研究现状 |
| 1.5 本文主要研究内容 |
| 第2章 多功能热轧实验机组及其控制系统开发 |
| 2.1 多功能热轧实验机组工艺流程研究 |
| 2.2 多功能热轧实验机组主要工艺设备及检测仪表 |
| 2.2.1 多功能热轧实验机组主要工艺设备 |
| 2.2.2 多功能热轧实验机组检测仪表 |
| 2.3 多功能热轧实验机组控制系统组成 |
| 2.4 多功能热轧实验机组主要控制功能研究 |
| 2.4.1 多功能热轧实验机组厚度控制系统 |
| 2.4.2 多功能热轧实验机组实验过程跟踪系统 |
| 2.4.3 多功能热轧实验机组全自动实验系统 |
| 2.4.4 多功能热轧实验机组实验过程仿真系统 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 轧辊加热系统开发及表面温度场研究 |
| 3.1 轧辊热油加热系统的开发 |
| 3.1.1 热油加热循环系统设计 |
| 3.1.2 轧辊内部热油循环系统设计原理及连接机构 |
| 3.1.3 轧辊热油加热过程中的热轧实验过程 |
| 3.2 热油加热过程中轧辊温度场模型研究 |
| 3.2.1 轧辊温度场导热微分方程的建立 |
| 3.2.2 轧辊温度场导热微分方程的定解条件 |
| 3.3 热油加热过程中轧辊温度场的模拟研究 |
| 3.3.1 模型的简化与假设 |
| 3.3.2 轧辊几何模型 |
| 3.3.3 轧辊材料参数 |
| 3.3.4 模拟结果及分析 |
| 3.4 热油加热过程中轧辊表面温度的实验研究 |
| 3.4.1 实验方案 |
| 3.4.2 实验结果及分析 |
| 3.4.3 模拟与实验结果对比分析 |
| 3.5 不同加热条件下轧辊表面温度场变化规律研究 |
| 3.5.1 热油温度对轧辊表面温度场的影响规律 |
| 3.5.2 环境温度对轧辊表面温度场的影响规律 |
| 3.5.3 轴承冷却对轧辊表面温度场的影响规律 |
| 3.5.4 轧辊直径对轧辊表面温度场的影响规律 |
| 3.5.5 轧辊开孔深度对轧辊表面温度场的影响规律 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 热轧异步轧制变形规律及翘曲控制策略 |
| 4.1 热轧实验机组异步轧制系统的开发 |
| 4.1.1 热轧实验机组多种异步轧制方式的实现 |
| 4.1.2 下辊偏移系统的开发 |
| 4.2 热轧异步轧制有限元模型的建立 |
| 4.2.1 几何模型 |
| 4.2.2 物理模型 |
| 4.3 热轧异步轧制轧辊受力规律研究 |
| 4.4 热轧异步轧制轧件厚度方向变形规律研究 |
| 4.4.1 轧件厚度方向等效应变研究 |
| 4.4.2 轧件厚度方向剪切应变研究 |
| 4.5 热轧异步轧制轧件翘曲规律研究 |
| 4.5.1 轧件翘曲的表征方法 |
| 4.5.2 不同压下率下异速比对轧件翘曲的影响规律 |
| 4.5.3 不同下辊偏移量下异速比对轧件翘曲的影响规律 |
| 4.5.4 不同异速比下压下率对轧件翘曲的影响规律 |
| 4.5.5 不同压下率下下辊偏移量对轧件翘曲的影响规律 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 组合式冷却系统控制功能研究 |
| 5.1 组合式控制冷却过程数学模型研究 |
| 5.1.1 组合式控制冷却过程中轧件温度场模型的建立 |
| 5.1.2 组合式冷却过程中换热系数模型的建立 |
| 5.2 超快冷系统压力与集管流量综合控制策略研究 |
| 5.2.1 超快速冷却系统压力与集管流量控制原理 |
| 5.2.2 超快冷系统压力与集管流量综合控制策略 |
| 5.3 超快冷系统压力控制算法研究 |
| 5.3.1 超快冷系统压力前馈控制算法研究 |
| 5.3.2 超快冷系统压力反馈控制算法研究 |
| 5.4 超快冷集管流量控制算法研究 |
| 5.4.1 超快冷集管流量前馈控制算法研究 |
| 5.4.2 超快冷集管流量反馈控制算法研究 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 多功能热轧实验机组现场应用 |
| 6.1 多功能热轧实验机组计算机控制系统的应用效果 |
| 6.1.1 计算机控制系统配置和结构 |
| 6.1.2 厚度控制系统控制效果 |
| 6.1.3 实验过程跟踪系统控制效果 |
| 6.2 轧辊热油加热系统控制效果 |
| 6.3 热轧异步轧制系统控制效果 |
| 6.4 组合式控制冷却系统控制效果 |
| 6.4.1 组合式控制冷却系统冷却能力 |
| 6.4.2 超快冷系统压力和集管流量综合控制效果 |
| 6.4.3 超快冷系统压力控制效果 |
| 6.4.4 超快冷集管流量控制效果 |
| 6.4.5 轧后冷却温度控制效果 |
| 6.5 本章小结 |
| 第7章 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间完成的工作 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（7）板带轧制过程厚度自动控制技术的发展历程（论文提纲范文）
| 1 引言 |
| 2 DAGC与另外两种压力AGC的本质区别 |
| 2. 1 与监控和预控解耦性的工业应用效果分析 |
| 2. 2 DAGC位置闭环的恒压力控制系统分析 |
| 2. 3 DAGC厚控系统应用的实际效果 |
| 3 连轧张力公式在厚控方面的应用 |
| 3. 1 活套角与辊缝闭环控制系统数学模型 |
| 3.2流量AGC的数学模型 |
| 3. 3 流量AGC在热连轧机上的实际应用效果 |
| 4 负荷分配控制板形技术的实际应用 |
| 5 今井一郎能耗分配方法的反函数— 函数及其应用 |
| 6攀钢1450mm热连轧机板形向量闭环实验效果 |
| 7 结论 |
（8）中厚板轧制和轧后冷却过程离线模拟软件的开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 中厚板的生产现状 |
| 1.1.1 国外中厚板的生产现状 |
| 1.1.2 国内中厚板的生产现状 |
| 1.2 中厚板生产技术的发展趋势 |
| 1.2.1 板形控制技术 |
| 1.2.2 控轧控冷技术 |
| 1.2.3 卷轧生产技术 |
| 1.3 中厚板轧制的方式和策略 |
| 1.3.1 中厚板的轧制方式 |
| 1.3.2 轧制策略的选择 |
| 1.4 轧后冷却的形式和策略 |
| 1.4.1 轧后冷却装置的形式 |
| 1.4.2 轧后冷却的策略 |
| 1.5 课题研究的背景和目的及意义 |
| 1.5.1 课题研究的背景 |
| 1.5.2 课题研究的目的 |
| 1.5.3 课题研究的意义 |
| 1.6 本文的主要研究内容 |
| 第2章 轧制过程中的数学模型 |
| 2.1 变形抗力模型 |
| 2.1.1 变形抗力模型的选取 |
| 2.1.2 变形温度的计算 |
| 2.1.3 变形速度的计算 |
| 2.1.4 变形程度的计算 |
| 2.2 轧制过程的温度模型 |
| 2.2.1 板坯除磷时的水冷温降 |
| 2.2.2 轧件与运输辊和轧辊的接触温降 |
| 2.2.3 轧件轧制变形时的温升 |
| 2.3 平均单位压力模型 |
| 2.3.1 中间主应力影响系数 |
| 2.3.2 外摩擦力影响系数 |
| 2.3.3 变形区外端影响系数 |
| 2.3.4 轧件宽度影响系数 |
| 2.4 轧制力能参数模型 |
| 2.4.1 轧制力的计算 |
| 2.4.2 轧制力矩的计算 |
| 2.4.3 轧制功率的计算 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 轧后冷却的数学模型 |
| 3.1 传热学的基本理论 |
| 3.1.1 传导换热 |
| 3.1.2 对流换热 |
| 3.1.3 辐射换热 |
| 3.2 物体导热的微分方程及解法 |
| 3.2.1 导热微分方程的建立 |
| 3.2.2 导热微分方程的定解条件 |
| 3.2.3 有限差分的基本原理 |
| 3.2.4 中厚板轧后冷却的建模分析 |
| 3.3 轧后冷却温度模型的建立 |
| 3.3.1 内节点的有限差分解 |
| 3.3.2 边界点的有限差分解 |
| 3.3.3 角节点的有限差分解 |
| 3.4 边界条件中换热系数的确定 |
| 3.4.1 空冷状态的换热系数 |
| 3.4.2 水冷状态的换热系数 |
| 3.5 温度模型中的参量处理 |
| 3.5.1 导热系数的确定 |
| 3.5.2 比热容的确定 |
| 3.5.3 相变潜热的处理 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 轧制和冷却离线模拟软件的开发 |
| 4.1 软件开发的程序语言简介 |
| 4.1.1 Visual Basic程序语言简介 |
| 4.1.2 C++编程语言的简介 |
| 4.1.3 Visual Basic和C++的混合编程 |
| 4.2 离线模拟软件的技术设计 |
| 4.2.1 软件的应用范围 |
| 4.2.2 软件数据库设计 |
| 4.2.3 软件接口设计 |
| 4.3 离线模拟软件的总体开发 |
| 4.3.1 软件的结构设计 |
| 4.3.2 软件的功能介绍 |
| 4.3.3 软件的执行流程 |
| 4.4 离线模拟软件的应用实例 |
| 4.4.1 单机架轧制的离线模拟 |
| 4.4.2 双机架轧制的离线模拟 |
| 4.4.3 直接冷却过程离线模拟 |
| 4.4.4 分段冷却过程离线模拟 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 模拟结果的对比和分析 |
| 5.1 国内某厂中厚板生产线参数 |
| 5.1.1 某厂4300生产线的设备参数 |
| 5.1.2 某厂4300生产线的轧制规程 |
| 5.1.3 某厂4300生产线的冷却规程 |
| 5.2 轧制过程离线模拟的对比 |
| 5.2.1 轧制温度的模拟对比 |
| 5.2.2 轧制宽展的模拟对比 |
| 5.2.3 轧制力的模拟对比 |
| 5.3 冷却过程离线模拟的对比 |
| 5.3.1 冷却温降的模拟实例 |
| 5.3.2 X70钢板温降的模拟对比 |
| 5.3.3 X80钢板温降的模拟对比 |
| 5.4 轧制过程模拟结果分析 |
| 5.4.1 轧制温度对轧制力能参数的影响 |
| 5.4.2 轧制速度对轧制力能参数的影响 |
| 5.4.3 变形程度对轧制力能参数的影响 |
| 5.5 冷却过程模拟结果分析 |
| 5.5.1 钢板厚度对冷却效果的影响 |
| 5.5.2 钢板运行速度对冷却效果的影响 |
| 5.5.3 冷却水流量对冷却效果的影响 |
| 5.6 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（9）轧制过程动态理论及应用简介（论文提纲范文）
| 1 引言 |
| 2 连轧张力理论及应用 |
| 3 动态设定型变刚度厚控法 (动态设定AGC) 及实际应用效果 |
| 3.1 上钢三厂中板轧机应用效果 |
| 3.2 宝钢2050mm热连轧机应用效果 |
| 4 钢板轧制稳定性判据 |
| 5 动态设定型板形测控法 (动态设定AFC) |
| 6 轧制过程负荷分配方法 |
| 6.1 综合等储备负荷分配方法 |
| 6.2 ?函数的发现及推广应用 |
| 7 板带轧制工艺与设备及控制之间的关系 |
| 8 结语 |
（10）可逆式四辊冷轧机动态设定型AGC应用研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 选题的背景和意义 |
| 1.1.1 选题的背景 |
| 1.1.2 选题的意义 |
| 1.2 板带轧制 AGC 发展概况 |
| 1.2.1 板带轧制厚度控制的发展 |
| 1.2.2 轧机液压AGC 的发展现状 |
| 1.2.3 国内AGC 发展概况 |
| 1.3 本文的主要研究内容 |
| 第二章 轧机板厚控制理论 |
| 2.1 板带材厚度精度的影响因素 |
| 2.1.1 轧机本身的机械和液压装置 |
| 2.1.2 轧件的来料特性 |
| 2.1.3 轧机的控制系统 |
| 2.2 轧件塑性成型原理 |
| 2.3 板厚与弹跳方程 |
| 2.3.1 板厚的定义 |
| 2.3.2 轧机弹跳方程 |
| 2.4 板厚控制原理研究 |
| 2.4.1 压下调整控制 |
| 2.4.2 张力调整控制 |
| 2.4.3 轧制速度调整控制 |
| 2.5 动态设定型变刚度厚度控制理论 |
| 2.5.1 动态设定型变刚度厚度控制理论介绍 |
| 2.5.2 动态设定型变刚度理论可行性分析与公式推导 |
| 2.5.3 动态设定型变刚度理论优越性分析 |
| 2.5.4 动态设定型变刚度理论实现原理分析 |
| 2.6 轧件塑性系数及计算公式推导 |
| 2.6.1 轧件塑性系数研究概况 |
| 2.6.2 轧件塑性系数计算公式的推导 |
| 2.7 本章小结 |
| 第三章 可逆式四辊冷轧机改造 |
| 3.1 轧机技术改造方案的提出 |
| 3.1.1 轧机现存问题的分析 |
| 3.1.2 技术改造的要求与目标 |
| 3.1.3 技术改造方案 |
| 3.2 轧机液压AGC 概述及特性分析 |
| 3.2.1 轧机液压 AGC 概述 |
| 3.2.2 轧机液压 AGC 特性及优越性分析 |
| 3.3 液压AGC 液压回路设计及主要参数选择 |
| 3.3.1 液压 AGC 液压回路设计 |
| 3.3.2 液压 AGC 液压回路主要参数选择 |
| 3.4 液压AGC 电液伺服系统设计 |
| 3.4.1 电液伺服控制系统改造方案 |
| 3.4.2 电液伺服控制系统静态计算确定主要动力元件参数 |
| 3.4.3 电液伺服控制系统主要元件配置 |
| 3.5 轧机压下液压伺服缸运动仿真及特性研究 |
| 3.5.1 AMESim 仿真软件介绍 |
| 3.5.2 单缸系统测试 |
| 3.5.3 两缸同步方案与分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 轧机电气控制系统开发 |
| 4.1 轧机电气控制系统结构研究 |
| 4.1.1 上位机 |
| 4.1.2 下位机 |
| 4.1.3 信息采集机构 |
| 4.1.4 放大执行结构 |
| 4.2 板厚闭环控制研究 |
| 4.2.1 液压缸位置闭环控制 |
| 4.2.2 液压缸压力闭环控制 |
| 4.2.3 张力闭环控制 |
| 4.3 轧件塑性系数Q 的实验研究 |
| 4.3.1 PLC 寻址 |
| 4.3.2 Step 7 中块的逻辑控制研究 |
| 4.3.3 动态设定型数控模型编程开发 |
| 4.3.4 轧件塑性系数编程 |
| 4.4 计算机控制界面开发 |
| 4.4.1 计算机控制界面 |
| 4.4.2 计算机控制界面的操作说明 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 轧机板厚实验研究 |
| 5.1 轧机辊缝调零 |
| 5.2 轧机刚度测试实验 |
| 5.2.1 轧机刚度测试方法 |
| 5.2.2 实验数据处理 |
| 5.2.3 刚度曲线的拟合 |
| 5.2.4 刚度值的计算 |
| 5.3 轧件塑形系数实验 |
| 5.3.1 轧件塑性系数测量步骤 |
| 5.3.2 轧件塑性系数的计算 |
| 5.4 轧辊偏心补偿实验 |
| 5.4.1 轧辊偏心出现的原因 |
| 5.4.2 轧辊偏心信号的特性分析 |
| 5.4.3 轧辊偏心补偿方案 |
| 5.4.4 轧辊偏心补偿实验 |
| 5.4.5 实验结论分析 |
| 5.5 钢板轧制实验 |
| 5.5.1 最优轧制规程设计 |
| 5.5.2 实验结果及数据处理 |
| 5.5.3 实验结果分析 |
| 5.6 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表论文 |
四、中厚板AGC数学模型在2800轧机上的应用（论文参考文献）
- [1]基于功率流的热连轧机振动能量研究[D]. 肖彪. 北京科技大学, 2021(02)
- [2]动态轧制理论的产生和发展[J]. 张进之,周石光. 冶金设备, 2020(01)
- [3]中厚板四辊轧机轧辊参数匹配与板凸度关系研究[D]. 鲁亮. 燕山大学, 2019(03)
- [4]多功能热轧实验机组的开发与应用[D]. 高扬. 东北大学, 2018(01)
- [5]板带轧制过程动态理论的建立及应用发展过程[A]. 张进之,吴增强. 第十一届中国钢铁年会论文集——S03.轧制与热处理, 2017
- [6]动态轧制理论的产生和发展[A]. 张进之,周石光. 全国薄板坯连铸连轧生产技术研讨会论文集, 2017
- [7]板带轧制过程厚度自动控制技术的发展历程[J]. 张进之,许庭洲,李敏. 冶金设备, 2016(01)
- [8]中厚板轧制和轧后冷却过程离线模拟软件的开发[D]. 黎原. 燕山大学, 2015(12)
- [9]轧制过程动态理论及应用简介[J]. 张进之. 冶金设备, 2012(02)
- [10]可逆式四辊冷轧机动态设定型AGC应用研究[D]. 杨福亮. 太原科技大学, 2011(10)